DTY生产过程中网丝、毛丝产生原因及解决办法

李淑芳

(湖南机电职业技术学院，湖南 长沙 410013)

前 言

DTY外观质量问题主要有网丝、毛丝、成形不良、油污丝和僵丝等，其中尤以网丝、毛丝引起的丝品质下降为多。在实际生产中发现，DTY生产过程中工艺、设备、操作和管理是影响网丝和毛丝的四个主要因素，要减少网丝和毛丝，提高产品的一等品率，应首先弄清网丝和毛丝的形成原因，然后在车间工艺质量管理上分清楚产生的情形，找到根本原因才能有效控制和减少网丝和毛丝数量。文章介绍了在POY原丝质量稳定的前提下，DTY生产过程中出现网丝、毛丝的原因，并提出了相应的消除方法。

1 DTY生产过程中网丝和毛丝形成原因分析

1.1 DTY网丝的形成原因分析

网丝是指DTY卷装两端的丝条脱离正常卷绕轨迹，呈直线状明显绕绊在DTY丝筒端面上[1]。

加弹机加工DTY工艺流程为：原丝架(POY)→罗拉→热箱→假捻装置→二罗拉→油轮→卷绕成形→卷装(DTY)[1]。 从原料POY到产品DTY丝条要经过若干个丝路元件，其中还有加热、冷却、假捻、上油、卷绕等工艺过程，丝条张力处于不断的变化中，而卷绕部位丝条张力的瞬间异常变化正是产生网丝的主要原因之一，因此，控制卷绕部位丝条张力是解决网丝产生的首要措施。另外，如果卷绕成形工艺调整不当，致使丝条在往复卷绕过程中超出DTY卷装两端面也是网丝产生的重要原因[2]，目前卷绕工艺十分成熟，所以，控制网丝主要从控制卷绕部位张力下手。

1.2 DTY毛丝的形成原因分析

毛丝是指筒子表面的单根纤维断裂后的丝头或呈环状的松圈丝[1]。

DTY单根纤维断裂一般是由于丝条所受应力超过其断裂强度[3]，在丝条纤度一定时，其应力与丝条所受张力成正比，故丝路张力是毛丝形成的主要原因。与网丝不同的是，影响毛丝形成的张力控制从POY退绕就开始了，一直到卷绕成形，可以说贯穿整个工艺过程。

影响最大的是工艺参数，如牵伸比、热箱温度、假捻器的配置、超喂率等，故工艺参数调整是质量的首要保障，丝路张力的控制是减少毛丝的有效途径。

2 网丝产生的现象分析及其解决办法

2.1 整台机网丝数量突然大量增加

这种现象是指某机台的单面或双面突然出现大量网丝，具体表现为长根网丝绊在卷装两端端面，不在固定锭位，但出现的锭位覆盖面广。这种情形造成的损失最大，故应抓紧时间，找准原因予以尽快消除。经分析，这种现象产生的主要原因有设备故障造成的工艺参数波动、筒管起落架元件损坏或尺寸配合未达到标准等。

2.1.1 设备故障造成的工艺参数波动

与卷绕张力直接有关的速度有卷绕速度W4和横动速度W5[2]，当因设备故障造成某一速度波动时将会引起卷绕张力的极大波动，从而造成大面积网丝。这种网丝从卷装两端面可以明显看出，丝条网状交错，卷装特别紧，丝发亮。

由于这种网丝特征明显，所以较易发现，只需用闪光测速仪测各轴实际转速或从电脑屏上查出哪种速度波动，停机后由电气工程师排除故障即可。

2.1.2 筒管起落架部件原因

从网丝产生原因分析可知丝路上小小的张力波动会使丝条滑出，绊在卷装端面；丝路上张力波动对网丝形成影响最大的部件是卷绕部位的筒管起落架部件，包括纸筒管、筒管夹、筒管夹轴承和起落架底座。

筒管及筒管夹应按标准尺寸制造、装配。如果二者配合不当，或其中一个出现质量问题都将引起张力波动造成网丝，具体表现是筒管长度不标准(或长或短)、筒管内外径偏差造成与筒管夹配合或松或紧、筒管夹使用时间过长造成摩擦圈磨损过大等等。

当某一机台单面出现网丝，而且是使用某一种新筒管或某一批筒管后突然出现网丝增多，卷装两端面网丝又短又密，不在固定锭位，机台上可见筒管跳动或横向窜动时，应立即检查筒管、筒管夹尺寸以及筒管起落架部件，确认是筒管原因后即更换筒管，并将信息反馈给筒管厂家； 另外，检修时对筒管夹及其轴承应定期检查，如发现大量筒管夹摩擦圈磨损过大、轴承卡盘松动或筒管夹外径磨损等则应及时整机更换[1]。

2.2 单个锭位上出现网丝

DTY生产过程中单个锭位上出现网丝为常见现象，其表现形式有下述几种情况。

2.2.1 不固定的锭位出现网丝

这种网丝的产生原因可归纳为两种：操作原因或筒管质量原因。

当操作工粗心或操作方式不正确时，纸筒管可能没有放到位，没被筒管夹牢牢卡住，使筒管与卷绕黑辊不平行，卷装在卷绕过程中跳动严重，张力波动极大从而造成网丝。只有严肃工艺纪律，勤于检查，从严考核，才能杜绝此类现象。而当纸筒管质量不稳定，个别筒管内外径或长度不符合要求，而操作工上筒管时又未加以留意，该锭位就有可能因为筒管跳动或横向窜动而造成网丝[1]。

2.2.2 固定的锭位重复出现网丝

这是指机台上的某个锭位重复出现严重降等的网丝，产生的主要根源在往复箱部件[2]，有两种情形。一般来说这种网丝数量不多，不宜立即停机处理，只能暂时停锭，检修时再处理。

第一种情形发生较少，是保全工在检修时往复箱装配不慎，未装入兔子头定位滑圈。 形成网丝的特点是网丝又细又密，丝张力大，发亮且垮边，动程偏长且不可调。处理方法简单，重装往复箱即可。

第二种情况较普遍，就是往复箱内零件磨损。具体的处理办法是停机后打开往复箱盖板，首先检查导轨是否磨损，因为兔子头在导轨内往复横动，运行时间一长或由于润滑不充分，导轨两端将会有磨损，出现凹坑，兔子头运行到凹处，运动轨迹稍有偏差，丝的张力发生改变就可能形成网丝；其次，检查兔子头定位滑圈、往复滑梭(均为易损件)是否已磨损，配合间隙的增大同样引起张力波动形成网丝。从外观看，导轨磨损原因造成的网丝又细又密，发生在卷装内层，因滑圈、滑梭磨损造成的网丝从内到外都网，降等严重。由于要停机处理，产量的损失较大，在机械维护中应保证往复箱润滑良好，定期更换易损件。

3 毛丝产生的现象及解决办法

3.1 整台机大量出现毛丝

这种情形一般由于工艺参数原因造成，如牵伸倍数偏大，拉伸过度，单根纤维被拉断；或者热箱温度设置不当等均可能造成整机毛丝[1]。适当调整工艺参数即可使问题迎刃而解。

3.2 单个锭位出现毛丝

在单个锭位出现毛丝可以从操作和设备两方面进行分析。

3.2.1 操作原因

如果操作不当，丝未进丝路导丝器，而是从导丝器与底座间的夹缝内经过，丝条与丝路摩擦系数的增加导致摩擦力增大，单根纤维被拉断造成毛丝。这种情形最常见，处理办法是加强操作工操作技能和质量意识的培训，准确掌握操作要领，同时勤于丝路巡回检查，及时发现及时处理[1]。

3.2.2 设备原因

设备原因主要有丝路导丝器破损、假捻器摩擦盘损坏以及热箱结垢等。

加弹机丝路导丝器主要由吸丝管、一罗拉、生头杆、热箱、假捻器、横动导丝、油槽导丝、往复导丝及兔子头构成，对某些机型来说，还包括止捻罗拉，以上丝路元件破损均可能造成毛丝。 故处理办法是除了定期检修外，还要加强日常丝路巡检，发现破损立即更换。

聚氨酯摩擦盘极易被钩刀钩坏，陶瓷盘和金属盘在拆卸和清洗过程中会因碰撞而使表面形成难以觉察的伤痕，这两种情况下都可能造成毛丝，所以在操作工钩丝、保全工拆卸假捻器过程中应特别小心，以免损伤假捻器。

热箱丝道结垢也是产生毛丝的原因之一[1]，我们可以用电筒仔细检查热箱丝道，发现单体或粉尘结垢，可用紫铜铲刀轻轻铲去结垢。

4 结 论

在DTY生产过程中影响网丝和毛丝的根本原因是丝路张力波动，网丝和毛丝的产生是不可避免的，但在采用成熟和适当工艺的情况下，从控制丝路张力入手，在工艺、设备、操作管理等方面多管齐下，就可以尽量减少网丝和毛丝数量；同时，车间管理人员应加强对操作工、保全工、m率工的质量意识、操作技能培训，严格考核，以减少人为因素造成的损失，使产品质量进一步提高，创造更好的经济效益。

[1] Barmag加弹机教材(试行)[Z].巴马格纺织机械(苏州)有限公司,2003.

[2] 潘寄萍,王洵,赵军.加弹机成形原理分析[J].合成纤维,1992(3):26-30.

[3] 薛金秋.化纤机械[M].北京: 中国纺织出版社,1999.