灯泡贯流式机组受油器故障分析与处理

梁雯雯

摘要：近年来，我国灯泡贯流式发电机组得到了广泛的推广，随着科技水平的提高，技术不断更新，对其发展更是起到了推动作用。而在机组中，受油器故障一直是困扰技人员的一大难题。受油器虽小但却起到非常重要的作用，关系到发电机组的正常运行。

关键词：灯泡贯流式机组受油器结构分析

中图分类号：TM3 文献标识码：A 文章编号：

随着科技的发展与社会的进步，人们对于电的需求日益增加，灯泡贯流式水轮发电机组得到了很大的发展。而一直困扰技术人员的是受油器故障，影响到了发电机组的正常运行。本文通过在实际操作中对受油器出现的故障进行分析，总结出处理措施及检修方法。

一、受油器的功能结构

受油器是灯泡贯流式发电机组的重要组成部分，主要作用是传输和分配压力油，确保发电机组的正常运行，它对操作油管的运行起到一定的导向和稳定作用，还可以对操作油管的开、关腔压力油进行隔离密封，能够防止两腔高压油互窜。其结构如图所示：

1--上浮动环盖2--上浮动环3--浮动环座 4--中浮动环 5--中浮动环盖 6--桨叶上操作油管内油管

7--桨叶上操作油管外油管8--下浮动环盖9--下浮动环10--下浮动环座

受油器常见故障分析

在发电机组运行过程中，受油器常见的故障主要有浮动瓦异常磨损拉伤、受油器漏油量增大、浮动瓦烧瓦等几种，对机组的正常运行产生严重影响。

通过对受油器的拆装检修，从各级浮动瓦磨损程度及烧瓦次数来看，下浮动瓦磨损最为严重；其次是中浮动瓦；上浮动瓦次数相对较少，磨损程度也最轻。同时，小轴与三道浮动瓦的接触部位也会造成相应磨损，其中下浮动瓦位最严重。

下浮动瓦磨损会增大受油器的漏油量和甩油量，同时也会加大调速系统的耗油量，致使调速器压油装置小油泵频繁启动甚至不间断运行。具体而言，耗油量加大时，压油装置压力从4MPa降至3.8MPa所需时间将减到1.5min，小油泵启动至额定油压所需时间将延长到5min。

中浮动瓦磨损后，会增大小轴与浮动瓦的间隙，致使桨叶接力器两腔高压油互窜，出现接力器动作缓慢、抽动频繁等现象，从而使机组无法在自动协联工况下运行。而且当窜油量大时，还会出现桨叶操作困难的情况，降低调速系统的稳定性，严重威胁机组的安全运行。

三、某电站受油器故障分析及处理

在电站实际运行中，除了上述几种常见故障，还可能会出现其他很多问题，下面就以某电站调试过程中出现的故障为例，做一下分析。

某电站1号机组受油器出现漏油故障，通过对受油器漏油情况分析，并采取有效的方法进行消除，总结出经验，希望对受油器的安装和检修有所帮助。该电站为活塞动式转轮结构，其特点是对安装、运行与维护工作进行了优化，降低了人们的工作量，但容易出现密封不严的现象，留下隐患。

1故障检修过程

该电站1号机组安装调试后，开始进行启动试验；当手动开启调速器导叶以后，设备缓慢启动，最后达到额定转速；在设备运行一段时间以后，受油器后油箱出现温度升高现象，然后手动停机检查后发现是油箱上部出现了划痕；测量外操作油管与后油箱间隙为0.5mm。对于上述问题，可能产生原因为：一是外管摆度过大，转动时与后油箱相碰；二是后油箱与挡油环相碰。为让机组尽快发电，决定采取临时处理方式，在后油箱下端至中部加一块2mm的石棉垫，使外管与集油箱上部的间隙增大到1mm；同时将挡油环的端面用角磨机磨去1.5mm，立面磨去1mm，增大与后油箱的间隙。

再次手动开机后，发现异响依旧存在，而且漏油很大，机组手动停机检查。把受油器拆出，检查发现主要问题有4个：①后油箱与外管仍有干涉存在；②导向瓦的瓦面已发生严重的磨损，不能再使用；③受油器的回复轴与导向瓦、密封压盖底部有磨损的现象，证明回复轴摆向下部；④瓦盖与上游侧浮动瓦配合没有间隙，瓦盖与瓦把紧后，没有前后活动的余地，也失去了浮动作用，故而一直与操作油管发生摩擦，增大瓦与轴的配合间隙。

处理方法如下：①把后油箱取出加工。把后油箱与外管相碰的内圆车去1mm，使后油箱与外管的四周间隙达到1.5mm以上。②1号机受油器的导向瓦拆出，换上备品。③回复轴没有备品，用抛光机把磨损的回复轴抛光后继续使用；经过处理后，回复轴与导向瓦的间隙增大了很多，达到了0.3mm。并在回复轴与中操作油管连接处下部加一块0.1mm的铜垫，减小回复轴的摆度。④把上游侧浮动瓦端面上车床削去0.1mm，使浮动瓦I在瓦座内有活动的余地，产生浮动瓦的作用。把加工好的后油箱装上，组装受油器时，测量浮动瓦间隙，在0.07~0.09mm范围内，符合设计和规范要求。

受油器重新安装调整好后，再次开机，异响消失，漏油在允许范围。机组进入发电机短路升流、升压试验，其中5次保护动作，机组紧急停机，发现机组漏到漏油箱的油量很大，漏油泵一直动作，装在前油箱(收集回复轴与导向瓦的间隙漏油)处的轮叶开度指示针有油溅出。于是怀疑受油器又受损了，而深入分析，试验时轮叶没有动作，受油器应该没有很大漏油，那油又是从哪里来的?分析油路，发现重锤关闭阀漏油管与受油器漏油管接在同一条漏油总管一起回到漏油箱；当机组紧急停机时，重锤关闭阀动作，而调试人员忙于分析停机原因，没有及时复归重锤关闭阀；重锤关闭阀没动作时，活塞顶住端部密封，漏油量很小；重锤关闭阀动作后，活塞离开端部密封，活塞与衬套间隙偏大，高压油窜到漏油管，加上受油器本身存在缺陷，造成受油器溅油和漏油箱回油不及。处理方法：①把重锤关闭阀漏油管与受油器漏油管分开，单独进入漏油箱；②及时复归重锤关闭阀，活塞与衬套间隙偏大作为遗留问题，72h试运行结束后处理。以上问题处理完毕，机组有水调试完成，开始72h试运行，受油器有以下现象：调速器的桨叶操作打到“自动”位置，漏油量较大；回到“手动”的位置时，漏油减小。机组完成72h试运行后，停机消缺处理。

2故障分析

回复轴与导向瓦仍存在宽带为0.3mm的间隙。

2)密封润滑孔设计太大。厂家制造为Φ8，当回复腔密封受损时，高压油从Φ8的孔涌入，漏油量还是非常大。

3)受油器与调速器油管连接为硬管。安装时因厂家供货的软管没能及时到货，业主方决定改用钢管连接。在进行钢管连接时，螺栓紧力直接作用到受油器，由于受油器设计为悬空布置，尾部只有两根中40的圆钢支撑，导致其稳定性较差。受油器受到螺栓紧力的作用产生位移，引起各项配合间隙变动，从而密封受到磨损，间隙加大；加上调速器操作桨叶时，油管的振动直接传导到受油器，使受油器振动加剧，各部密封受损越来越严重，漏油现象也越来越严重。

3永久消缺

1)换上回复轴；

2)机组盘车，把受油器外管、内管、回复轴摆度控制在0.10mm以下；

3)将密封润滑孔由Φ8改为Φ1.5，即能满足润滑要求，漏油量又不是很大；

4)受油器与调速器油管连接恢复原设计的软管连接。

按以上方法处理完1号机受油器后，开机运行，受油器漏油量很小，机组满负荷运行，漏油泵每隔半小时起动一次，每次打油5min，满足了机组安全稳定运行的要求。

四、结语

受油器是固定油管与转动油管的连接装置，同时又是油管的支持和导向装置，其工作状况直接影响发电机组的安全稳定运行。因此，在设计上要合理，安装受油器时，受油器操作油管摆度、受油器壳体中心、浮动瓦间隙，一定要达到设计及规范要求，才能保证合适的配合间隙和合格的轴线；还需要让浮动瓦能够上下方向浮动、左右方向转动，以便产生一定的油膜，避免了过度摩擦。通过实践表明，按上述方法安装和检修受油器，其安装或检修质量一定能够得到保证。

参考文献：

[1]卢成新.毛坝关水电站受油器漏油故障分析与处理[j].西北电力技术．2005(4)．

[2]凌宇.水轮发电机组受油器结构故障分析及其改进[J].新建设(现代物业上旬刊)，2011(8)．

[3]黄伟，蔡远飞.都平电厂受油器漏油密封的改造[J].小水电，2005(4).

[4]徐艺恩，杨奕凯.贵港航运枢纽电厂受油器故障分析[J].现代企业文化.2008(23).

[5]孙晓春，张延铎.尼那水电站受油器外操作油管漏油分析及处理[J].青海大学学报(自然科学版)，2010(1).