传化股份为纺织印染行业的发展贡献力量

蔡继权，王丽佳

（浙江传化股份有限公司，浙江 杭州 311215）

传化股份为纺织印染行业的发展贡献力量

蔡继权，王丽佳

（浙江传化股份有限公司，浙江 杭州 311215）

作为中国纺织印染助剂行业的龙头企业，传化股份从1986年起步，至今已走过了不平凡的25年。今天，它在行业中赢得的声誉和地位，不仅是它坚持不懈致力于理念创新、技术创新、管理创新等努力的结果，更在于它为搭建行业交流平台、规范行业健康有序发展、推动行业转型升级所作出的成绩。

浙江传化股份有限公司 （简称：传化股份）1986年起步，2003年7月被国家科技部确认为国家重点高新技术企业。2004年6月，传化股份在深交所上市交易。同年9月经浙江省科技厅批准建立 “传化纺织化学品省级高新技术研发中心”。从2005年至今，传化股份相继并购华信印染、泰兴锦鸡染料、广州富联等公司，传化桥南厂区投产，建立了临江厂区和环特生物公司，2011年，又开始从精细化工领域向化工新材料、清洁煤化工等领域进军。

与此同时，传化股份的产品从纺织前处理剂发展到各种后整理剂，从纺织印染助剂系列产品染色助剂、功能整理剂、防水防油剂、增白剂、涂层剂等发展到活性染料、造纸助剂、皮革助剂、塑料助剂、功能涂料、功能高分子材料、水处理助剂、化纤油剂，形成了国内堪比跨国公司的精细化工产品王国。

自主创新还使传化股份取得了助剂合成、复配增效、功能高分子合成改性、微乳化等多项国内外领先的专有技术。承担并完成了国家级重点新产品、火炬计划26项，浙江省级重大科技攻关专项、重点高新技术产品计划项目等132项，取得经过省部市级鉴定验收的科技成果128项，荣获省市区科技进步奖和新产品新技术奖98项。

25年来，传化股份通过持续不断的创新，完成了从纺织印染助剂专家到纺织化学品系统集成商的角色转变，并在此过程中不断致力于行业的推动发展。如今，传化股份不但是浙江省重点骨干工业龙头企业之一，而且是国家重点支持的高新技术企业和国家火炬计划重点高新技术企业，中国化工行业技术创新示范企业，中国中小企业创新100强，全国染料标准化技术委员会印染助剂分技术委员会秘书处企业，浙江省创新型试点企业，浙江省专利和标准化示范企业。传化股份还建立了博士后工作站，在国内同行业中无论纺织印染助剂品种、生产能力、市场份额、技术水平，还是销售收入、利润规模均处于领先地位，均具有明显的规模优势和品牌优势。

1 技术创新引领行业发展

中国的纺织印染行业多年来面临的问题，归根结底是技术创新能力不足。行业要发展，要进步，首先要在技术层面寻求突破，对企业来说也一样。

早在传化创业早期的1990年，纺织印染企业都是采用人工手洗去除坯布上的油渍，不仅效率低下，成本也高。为解决用户的这个难题，总经理徐冠巨亲自进行试验研究，经过近两年上千次的试验应用后，诞生了“901特效去油灵”这个可以使布匹能够直接染色、省去前道去除坯布油渍工序、极大地降低纺织印染企业生产成本的新产品。它一经面世，就获得了北京国际发明展览会金奖，被评定为国家级新产品，同时还获得了浙江省科学技术进步奖等多项荣誉。

“901”的诞生，不仅为传化的发展掘到了第一桶金，更重要的是，它破解了长期以来困扰印染企业的一个老大难问题，引领了印染助剂行业发展的一个新趋势。此后，从一只只质量稳定、性价比高的产品开始，到技术服务的全面跟进，乃至整套的印染工艺系统解决方案的提供，每一次，传化股份都是思考在前，行动在前。

纺织印染行业是传统的高耗能、高污染行业，既浪费了资源，又污染了环境，不利于可持续发展，因此，国家针对这种情况，多次提出将重点淘汰一批高耗能、高耗水、技术水平低的印染企业。印染厂的水、电、汽能耗更是占印染布总成本的40%～60%。纺织印染业主要以中小企业为主，高耗能、高污染不利于企业自身的发展，节能减排势在必行，然而新技术和新材料的研发在一定程度上成为他们的负担。节能降耗是开源节流的重要手段，能极大地提高产品竞争力，在传统的印染加工方式早已跟不上时代要求的情势下，印染业的终极目标是实现以低能耗、低污染和低排放为基础的绿色经济发展模式。新的印染加工方式要以能够为印染企业带来显而易见的降低成本提高效益为目标，同时解决各种令企业头疼的环保问题。为此，企业需要通过创新，采用清洁印染生产工艺技术、新型短流程环保高效印染助剂新产品、新型节能环保设备、资源回收利用等新技术新产品，从而在对环境友好的基础上最大程度地提高企业效益。

传化股份服务于中国近5000多家纺织印染企业，始终以客户为关注焦点，以节能环保的纺织化学品研发，系统化的应用技术研究，创新性的纺织印染工艺优化，帮助客户最大限度地降低生产成本，达到双方共赢。

近年来，行业节能减排转型升级的呼声越来越高，下游印染企业又饱受能源材料成本上涨之苦，传化股份根据这一形势，在不断增强产品研发实力、工艺成本控制与技术创新能力的同时，开发了十多个产品系列近千个品种的涉及前处理、生物酶、染色、印花、硅油等符合当前市场需求的低碳环保、节能减排的印染助剂产品。同时，传化股份着眼于提供工艺应用、产品复配方案、技术咨询等个性化的系统解决方案，近两年先后推出长车低温前处理、活性染料染色后皂洗、无盐染色、减水短流程等许多新技术新产品，还开发了防止在包装、运输或贮存过程中的黄变、超浓缩等十多个技术解决方案……

这些各具特色的产品或工艺，对引领和推动行业的快速发展均起到了重要的作用。

2 环保生态节能减排走在前

纺织印染助剂作为纺织印染的专用化学品，对改善纺织印染加工品质，提高纺织品附加值具有不可替代的作用。同时，纺织化学品的生态安全性对于保证纺织品的生态安全同样起着至关重要的作用。随着纺织品进入生态竞争时代，国际上先后发布了Okeo－Tex 100等标准，国内许多纺织化学品达不到这些标准要求，因此环保要求已成为阻碍我国纺织品扩大国际市场份额的主要障碍。

针对环境的变化，传化股份依托染助一体技术研发平台，提供染料助剂一体化系统解决方案，这是传化股份的技术发展趋势，也顺应了国际发展趋势和各印染整理企业的发展需求。传化股份建立了产品生态安全管控体系，把环保安全性要求作为产品开发立项的重要指标之一。从项目研发开始，努力改变目前市场上占多数的溶剂型产品以及含磷、甲醛、偶氮染料、芳环物质、重金属残留等带来的易燃易爆、污染生态环境、有毒有害的现状，从原料选用、工艺改进，到包装使用，都遵循绿色环保要求进行，并大力提高力学强度、耐磨抗撕裂及牢度等性能指标。以被欧盟禁入的含烷基酚聚氧乙烯醚（APEO）产品为例，研究证明：只要能够选用合适的工艺和原料进行生产，完全可以避免产生这种环境激素。如传化股份在确定粘合剂研发立项目标时，就制定了不含APEO和甲醛的立项条件，从而从源头上制止了污染的产生。

传化股份研制出许多绿色生态助剂以及符合短流程、高浓缩、无盐染色等新工艺的节能减排新产品，深得业界赞许。为了解决目前国内纺织品印染整理中普遍存在的氨基改性硅油乳液表面张力低、乳化困难、很易产生硅油破乳粘辊并导致印染布面有硅油斑而变成难以回修的次品布这一共性关键技术难题，提升印染加工企业的正品率、节能减排、降低生产成本，传化股份组织技术团队重点攻关，完成了嵌段聚合氨基硅油整理剂的研发，按照年最少销售该产品1万t来计算，就可以减少次品布1390万m，减少回修用水5.6万t。

传化股份研制成功的低温练漂剂和应用工艺，所用助剂均属环保型，不含多聚磷酸钠和有毒物质，极大地降低了COD排放。

传化股份开发了高效皂洗酶TF－166B新产品和生物酶皂洗技术，利用特殊的酵素系统去除染料中未固着的水解染料，从而达到去除浮色的目的。其优势是不仅显著降低皂洗温度，还缩短了皂洗时间，而且生物酶皂洗脚水色度明显下降，有利于污水处理。高效皂洗酶TF－166B产品能够有效克服染深色多次水洗耗水大的缺陷。与传统皂洗工艺相比，活性染料深色尤其是黑色皂洗工序前后可减少2～3次水洗，以3 t／缸 计，也就是一道深色的皂洗工序可节省9 t水，而且工艺时间可缩短1h左右。

此外，传化股份开发的高温低碱活性染料LA系列，纯碱用量仅为传统用量的1／8～1／20，降低了成本，减少了废水排放，还确保了染色重现性和一次成功率。低温精练去油剂TF－128B可以不排液直接染色，节省酸洗和水洗时间，每吨布可节约成本195元，按每月染纯棉深色300～500 t计算，每年节约成本100余万元，每缸布至少节约工艺时间1.5 h，提高生产效率10%以上。将抛光和活性染料染色同浴进行同浴抛光酶TF－161K，与常规酸性抛光两浴工艺对比，降低了水、电、蒸汽等能源的消耗，抛光工序每吨布综合成本降低约70%，每吨布节省成本260元……

3 领衔标准制定助力行业规范

长期以来，纺织印染助剂标准化体系在国内基本上是空白，在国际上也主要是一些测试方法标准。大部分国产纺织印染助剂的质量指标只有常规和通用指标，缺少特性指标，也缺少对应特性指标的检测技术和检测方法。

行业要发展，标准是关键。经过多年的努力，传化股份检测中心于2009年通过了中国合格评定国家认可委员会（CNAS）实验室评审认证，使它具备了向纺织印染企业等客户提供国际互认的具有CNAS标识的检测报告的资质。此后，公司还不断探索新的检测技术，比如配合浙江省出入境商品检验检疫局等单位一起承担 《工业制品中多种全氟化合物检测方法研究、风险评估及PFOS、PFOA替代品研究》等国家公益性行业科研专项课题。在检测能力得到有效提升的同时，传化股份还成为了全国染料标准化技术委员会印染助剂分技术委员会秘书处单位，领衔印染助剂行业标准化工作开展。截止2012年初，分委会共组织制定标准45项，其中包括《纺织染整助剂中烷基苯酚及烷基苯酚聚氧乙烯醚的测定》等国家标准16项，《纺织染整助剂pH值的测定》等行业标准29项。

4 信息共享推动行业技术进步

我国已经成为世界上最大的成衣生产、消费、出口国和印染加工基地，但不是成衣强国。资料显示：2010年我国出口服装平均单价3.58美元，而进口服装平均单价11.46美元，出口单价仅为进口单价的30%左右。许多纺织印染企业没有前瞻意识，没有形成创新的理念，没有看到自主创新能够给企业带来的长远利益，因此根本没有在这方面引起足够的关注。一个企业如果缺乏自主创新的能力，没有掌握自主创新的产品，那么它从根本上看，是缺乏核心竞争力的，长此下去只能面临亏损运行或者倒闭关门的局面。目前在我国，这种现象并不少见，它的实质是某些企业的观念、技术和信息落后于世界先进水平，而落后就要挨打，落后就只能被淘汰。丰富的资源使我国能够完整地形成一条纺丝、织造、印染、成衣的产业链，如果能把产业链上的各家企业组织起来，定期进行各种技术、商情的交流，使整个行业的相关信息充分呈现，所有产业链上的情报信息都能及时沟通，并以此确定各个环节所需要的技术和产品的创新方向，促进整个产业链的创新，从而不断提升全国纺织印染产品的品质，那么就能形成一荣俱荣百花齐放的多赢局面。

传化股份从1996年开始，每年与全球业界道康宁、巴斯夫、大金株式会社等知名企业、中国纺织工业协会、中国印染行业协会以及中国工程院等组织共同举办技术交流会、技术论坛，每年有千余家企业与业界专家聚集一堂，共商产业发展大计。

及至今天，这样的技术交流已经成为行业企业人士的年度盛会。2011年5月，传化股份在福建晋江和山东潍坊召开了传化与大金纺织印染技术研讨会，重点讨论纺织染整的环保问题。2011年6月，传化股份在浙江临安和福建晋江召开以“帮助客户解决节能减排、降低成本困难”为主题的客户恳谈会。2011年11月，在江苏常州又召开了以传化股份冠名的2011全国印染行业节能环保年会，共商节能减排生态环保和纺织印染助剂的安全性等重大问题。

从1996年到2012年，17年的坚持，30多场交流活动，数万人与会，作为国内最大的纺织印染助剂企业，传化股份时刻关注着整个纺织、印染、印染助剂等组成的产业链的创新，并为此一直不遗余力。

10.3969／j.issn.1007－2217.2012.02.001

2012－05-04