CRTSⅢ型板式无砟轨道施工技术

陈亮

摘要：CRTS Ⅲ型板式无砟轨道是我国自主研发的一种新型无砟轨道，技术尚未成熟，文中在总结、吸收国内外无砟轨道设计、施工经验的基础上，结合武咸城际铁路的特点，在 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道设计、测量、施工技术等方面进行深化研究和优化完善，提出了自己的施工技术，经检验该技术先进、实用，同时取得了较好的社会及经济效益。

关键词：CRTSⅢ型板式无砟轨道CPⅢ控制网 施工技术

中图分类号： TU74文献标识码： A

1 前言

武咸城际铁路设计采用CRTSⅢ型板式无砟轨道，设计时速300km/h。CRTSⅢ型无砟轨道施工技术在我国尚属起步阶段，各项施工技术尚未成熟，施工难度大，技术含量高。中铁十一局武咸二标针对武咸城际铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道积极展开研究，通过线下试验、观摩学习成绵乐客专CRTSⅢ型板式无砟轨道施工方法和线上施工实践相结合的方式，总结无砟轨道施工方法，优化改进施工工艺，形成了一套自己的CRTSⅢ型板式无砟轨道施工技术，效用明显、技术先进，具有良好的社会效益和经济效益。

2 施工工艺流程及操作要点

2.1 施工工艺流程

无砟轨道施工工艺流程见图2.1。

2.2 操作要点

2.2.1 施工准备

1、基面验收

施工前对基层表面施工质量进行验收。路基检查基床表层顶面标高及平整度；桥梁检查底座范围内标高、拉毛情况及预埋连接套筒施工质量。

2、CPⅢ控制网的建立

无砟轨道施工前完成CPⅢ测设点的埋设工作，等线下工程沉降评估通过后进行CPⅢ测设，形成成果建立CPⅢ控制网。

2.2.2 底座施工

1. 路基底座施工

底座板分段设置，每3块轨道板对应长度设置宽度为20mm横向伸缩缝，伸缩缝采用聚乙烯泡沫板填充，底座板配筋采用上下两层的CRB550冷轧带肋钢筋焊接网，焊网间由架立钢筋支撑连接，底座板段与段之间采用直径30mm、长70cm的传力杆连接。

2. 桥梁底座板施工

底座采用钢筋混凝土结构，每块轨道板对应长度设置宽度为20mm的横向伸缩缝，采用聚苯乙烯泡沫塑料板填充，每块底座板单元独立成单元。

3. 底座板施工技术

底座板施工时先铺设钢筋焊网，调整钢筋焊网顶面标高至设计标高；安装可调节钢模板，定位并完成加固措施；浇筑混凝土，浇筑时设置简易坡度控制器控制混凝土标高及平整度，并采用平板振动器振捣混凝土。

2.2.3 轨道板存放及转运

1. 轨道板存放

轨道板由轨道板厂运至施工现场后集中存放，存放采用立放的方式。施工现场先浇筑存板台座，轨道板存放在存板台座上，并在存板台座端头设置防倾倒台架。以P5350轨道板存放为例，相邻两组存板台座布置截面图如图5.2.3-1，防倾倒台架构造图见5.2.3-2。

图5.2.3-1 存板台座布置截面图图5.2.3-2 防倾倒台架构造图

2. 轨道板转运

轨道板直接由运输车运至施工现场，装车层数为三层。相邻轨道板层与层之间用150×150×150mm方木支垫，每块轨道板支垫四个点。

2.2.4 轨道板粗铺

1. 隔离层铺设

隔离层由土工布和弹性垫层两部分组成。土工布宽度为2600mm，铺设时左右两侧各超出轨道板5cm；弹性垫层安设在底座板限位凹槽内，与限位凹槽侧壁密贴。

2. 钢筋焊网铺设

在隔离层上部铺设钢筋焊网，钢筋焊网仅设一层，焊网与轨道板之间插入φ8“U”型钢筋连接，焊网与隔离层之间用保护层垫块隔离，限位凹槽处单独安装加强钢筋。

3. 轨道板铺设

轨道板铺设采用25T吊车在线路上吊装。吊装就位时四人一组检查轨道板就位状态，轨道板位置对正后才开始下放，并在轨道板预埋套筒位置放置四块100mm×100mm×100mm支承垫木做临时支撑。

4. 支撑体系转换

在轨道板上安装三维精调抓，每块轨道板安装四个精调抓。对轨道板进行粗调，主要控制轨道板标高，粗调完成后，取出支撑的方木，完成体系转换。

2.2.5 轨道板精调

1. 架设全站仪

全站仪架设在精调线路中线附近，后视前后8个CPⅢ点，在CPⅢ控制网内做八点自由设站，计算出测站点的理论三维坐标值和所在的里程。

2. 定向

全站仪位于新的测站时，要进行定向，以确定新的位置、方位以及角度改正数。

3. 标架校检

精调系统在上线使用前一定要进行标架校检。通过标准架校核精调标架，再将相关常数录入到程序中。首先将标准架放置在现场认为比较标准承轨台上，先放置轨道板左侧承台上，将活动端放入轨道板外侧螺旋孔，手工照准标准标架上的棱镜，测量；接着将标准标架翻转180度放到轨道板另一侧对应的承台上，活动端放入轨道板外侧螺旋孔，手工照准标准标架上的棱镜，测量；标准标架测量完后，移开标准标架，将需检测的标架都放到标准标架处的左侧承轨台上，并将活动端放入轨道板外侧螺旋孔，对放置好的标架进行测量，保存测量数据。

4. 标架安放

CRTSⅢ型板精调系统在精调时需要使用六个标架，放置在当前调整的轨道板的正数第二排承轨台和倒数第二排承轨台上。进行搭接时，搭接标架放置在搭接板临近当前精调板的第二排承轨台上。

5. 调板

启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。

每次设站测量4块板，调整3块板，另一块为搭接板用以消除错台误差。

精调软件指挥全站仪观测放置在当前板四个精调标架上的4个棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之间的偏差值进行精确调整。当调整完成后进行完整的重复测量，当偏差值符合限差要求时轨道板调整完成，保存精调成果，转入下一块轨道板的调整，重复以上工作。

6. 复测

自密实混凝土灌注完成后，在48小时时间范围内对轨道板自密实混凝土灌注后的精度进行检测。复测设站与精调设站相同，一次测站大约6-7块板，两站之间要有1-2块搭接长度。

7. 数据处理与分析

复测完成，及时运用专业的检测系统对数据进行处理分析，其分析结果作为后续施工的依据。

2.2.6 自密实混凝土灌注

1. 自密实混凝土模板

自密实混凝土模板采用[12槽钢加工制作，每套由6块组成，其中侧模四块，横向模板两块。横向模板靠近板端处设排气孔，模板表面粘贴透气性模板布。

2. 立模

立模前弹出压紧十字轴线点，轴线点距轨道板垂直距离为125mm，曲线地段设六组压紧，钻孔间距为425+5×900+425mm，直线地段设5组压紧钻孔间距为675+4×1000+675mm（以P5350板为例）。模板密贴轨道板，立模顺序为，先横向端模再侧向模板，模板间连接采用阴阳扣连接。

3. 压紧

模板安装好后，压紧角铁顶住自密实混凝土模板下端，压紧装置长螺杆固定角铁，角铁上部两颗螺栓顶紧模板上端，使其与轨道板密贴，下部一颗螺栓顶紧模板底部，防止模板外移。安装Γ字井架，拧紧异形螺母。使压紧井架与轨道板密贴。见图5.2.6-2。

4. 顶紧

端模位置采用[型顶级装置，均布三个，将端部顶紧水平放置后通过调整顶紧螺栓将端部模板顶紧。

5. 自密实混凝土供给

自密实混凝土每盘搅拌时间控制在3min,搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料和其他材料，干粉搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟。搅拌过程中，每盘需进行扩展度、含气量、T50试验，及时根据试验结果调整搅拌参数。每车混凝土宜为4.5m3,夏季温度达到30℃以上时，宜为3m3,自密实混凝土到达浇筑现场后，应使罐车高速旋转20～30s方可卸料；自密实混凝土到达现场后及时灌注，保证从出料到灌注完毕不超过150min。