国产废杂铜直接制杆全自动生产线研制完成

国产废杂铜直接制杆全自动生产线研制完成

国家科技支撑计划“废杂铜直接制杆国产化技术开发及应用”课题2014年已通过国家验收，课题研究在国内真正首次系统地解决了废杂铜火法精炼直接制杆中存在的各种技术难题。同时，通过引进、消化吸收现时国际上最先进的相关技术及装备，并将课题组获得的科研成果及时融合在原有生产线上，实现了集成再创新，设计了一条全新的生产线，稳定提高了产品质量和“三性”性能，为推广应用创造了条件。

中国是用铜大国，2014年铜消费量约850万t。其中作为用铜大户的中国电缆工业用铜量占中国总用铜量的60%以上，约占世界铜导体总用量的1/3。但中国铜的资源严重缺乏，对外依存度高达75%。以废杂铜为原料的再生铜，环境污染小、精炼过程简单，能耗低，是弥补我国铜产业原料短缺的重要途径之一。如何更好地利用好废铜资源，也成为近年来行业攻关的重点之一。

中国工程院院士黄崇祺院士介绍，该条生产线是国内废杂铜直接制杆领域第一条高端装备生产线，融合了国内外最新的工艺、装备、辅助设施、自动控制；几十年来在我国首次实现连铸自动液位控制，从而降低劳动强度，稳定产品质量，填补了国内空白。

同时，由于生产线实现了实时、在线的质量控制，保证了稳定生产和产品质量的一致性，提高了产品的“可轧性、可拉性、可退火性”。此外，采用的先进高效的气体净化技术、燃烧系统实现PLC界面操控，具有强化冶炼、高效除杂、绿色环保、低能耗的显著特点，天然气消耗指标为100 m3/t铜杆左右，与传统废杂铜- 阳极铜- 电解铜- 反射炉熔炼- 国产连铸连轧生产线制杆相比，节约能耗约一半。

由于废杂铜品种多样、成分复杂，而制造电工用的铜杆，对废铜原料和预处理要求较高，如分拣、分类、分离不清，会严重影响产品质量和利用效率。为了解决这一问题，项目组自主研制了原料炉前预处理装备，建立了废杂铜原料分类及管理体系；在废杂铜杂质复杂多变、连续生产的情况下，改进并实现了快速除杂的新工艺；对连续生产线炉组进行了升级改造，成功地使用含铜量96%及以上废杂铜，通过竖炉、精炼炉、保温炉可连续供应稳定的电工用铜水，为国内首次使用低品位废杂铜在连续炉组生产线上应用成为现实。

含铜量大于等于96%的废杂铜，用该生产线通过火法精炼连铸连轧生产的铜杆，其产品质量经国家电线电缆检测中心检测，完全达到国家和行业(GB、YS)标准要求；最好的机电性能指标如扭转、延伸率、铜粉量和含氧量等，可与国标牌号为T1的电解铜杆相媲美。

废杂铜直接再生铜不仅用于杆和线，亦可用于制棒、制管和型材生产。接下来，应把近年来获得的创新成果“电工用废杂铜火法精炼直接再生高导电铜杆12万吨生产线及示范工程”推向市场，使优质的再生铜杆进一步扩大应用。