依靠创新驱动实现弯道超车

□ 本刊记者 邢东顺

依靠创新驱动实现弯道超车

□ 本刊记者 邢东顺

齐鲁石化坚持贴近市场，贴近现场，围绕效益，服务生产，持续加大科研创新和管理创新力度。

□ 元坝气田采用齐鲁石化研发的天然气净化装置工艺包，硫黄回收和尾气处理技术填补了国内多项空白，形成中国石化具有自主知识产权的成套天然气净化生产技术。图为2015年5月，齐鲁石化科研人员在元坝气田净化厂对装置进行首次全面标定。张立群 摄

“我们自主开发的新产品产量已经突破装置生产能力的50%，今年产量有望达到10万吨。”9月18日，齐鲁石化塑料厂高密度聚乙烯车间主任王者民介绍。

王者民所说的新产品是齐鲁石化自主研发的耐热聚乙烯管材料新产品。这个产品打破了国外产品在国内的垄断地位，获得集团公司科技进步一等奖，填补了国家的一项空白。该产品自2011年开发生产成功后，从最初的每月生产几十吨，到现在每月生产七八千吨，今年上半年已突破6万吨。因为这个产品，齐鲁石化聚乙烯塑料产品实现了升级换代，结构调整有了很大进步，每年为企业创效2000万元。

每年研发新产品

作为齐鲁石化化工产品调结构提质提效工作的一个缩影，齐鲁石化化工板块在连续几年亏损之后，今年转入全面赢利，在八大炼化企业中的效益排名稳步提升，这得益于科研开发和产品技术创新。据齐鲁石化首席专家、科技处处长杨宝柱介绍，近年来，齐鲁石化集中科研、生产、销售等力量，发挥自身的技术研发优势，仅化工板块每年就开发六七个树脂新产品。今年1至6月，已开发聚丙烯专用膜料、低密度聚乙烯膜料、可氯化聚氯乙烯等5个新产品。通过不断推出新产品，做到了“人无我有，人有我优”，推动了化工产品的升级换代和装置结构调整，提高了创效能力。

耐热聚乙烯管材料新产品就是其中的一项。1996年该产品立项时，国内使用的同类产品全部依赖进口，并且生产这种产品催化剂完全由国外公司垄断。“中国石化作为国内最大的聚烯烃产品生产商，如果不能尽快研发出耐热聚乙烯管材料并使产品实现工业化生产，我们丢不起这个人！”杨宝柱说。

齐鲁石化作为中国石化最主要的树脂和塑料产品研发和生产单位之一，主动接过这一新产品的科研开发任务。依托国家“863”重大专项和中国石化重大科技开发项目，在先后解决多方面的技术难题后，通过十多年的联合攻关，2011年齐鲁石化研发出具有优异性能的耐热聚乙烯（PE-RT）管材料、滚塑料、薄膜料等产品，形成茂金属催化剂及乙烯聚合的成套技术。新产品研发生产成功后，打破了国外对这类产品的垄断，促使进口产品全线降价，三年累计为下游企业降低原材料成本40多亿元。目前，齐鲁石化研发的耐热聚乙烯管材料生产技术以及相应的催化剂生产技术已在齐鲁石化三套聚乙烯生产装置成功应用，其中的PE-RT管材料QHM22F在国内95%以上的知名管材生产企业获得应用，占领国内40%的市场；滚塑料R335HL已成功应用于军用空投箱、弹药包装箱和大型容积汽车柴油箱的生产。

加大创新成果转化力度

最近几年，齐鲁石化坚持贴近市场，贴近现场，围绕效益，服务生产，持续加大科研创新和管理创新力度。齐鲁石化累计获得国家级奖励11项，省部级科技进步奖146项，获专利授权273件，获国外专利授权16件，一大批科研成果在行业和公司内推广应用，取得了可观的经济效益和社会效益。

始建于1970年的齐鲁石化研究院是一家具有较强研发能力的科研机构。多年来，齐鲁石化公司精简机关压减费用，在科研方面的投入却始终没降低。依托研究院所属的石油加工、工业催化、有机化工、环境工程、化学工程、高分子合成、分析测试、聚烯烃和聚氯乙烯加工应用等7个研究所，齐鲁石化的硫黄回收、MTBE、制氢和耐硫变换催化剂等技术多年来一直保持在国内领先水平。该公司研发的大型硫回收装置催化剂国产化项目在中原油田、普光净化厂进行了工业应用，完全取代了进口催化剂。“LS-DeGAS降低硫黄回收装置烟气二氧化硫排放技术”开发成功后，使得硫黄回收装置二氧化硫排放浓度小于200毫克/立方米，远远优于炼油板块同类装置争创世界一流确定的指标要求，综合技术水平达到国际领先，目前已在行业内20余套硫黄装置推广应用。

塑料厂高密度乙烯火炬气回收是齐鲁石化应用最新技术转化为生产力的一个成功案例。因为脱气仓排放气中含有少量乙烯和氮气，由于没有有效的回收技术，不得不通过火炬排放掉，高密度乙烯火炬气回收是齐鲁石化多年来一直想解决却未解决的一个问题。2014年，齐鲁石化成立技术攻关组，下决心解决这一问题。攻关过程中，工程技术人员结合同行业普遍采用的膜回收、变压吸附回收工艺能耗高的缺陷，创造性地提出采用冷冻分离技术，回收火炬气中的乙烯和氮气。经过与浙江大学合作，研讨出一套可行的技术方案。今年1月4日，投资800多万元的火炬气回收系统建成投用，每月可回收10万立方米氮气、180吨乙烯原料，半年时间就收回了投资成本。作为国内聚烯烃行业首套采用无动力深冷分离技术建成的这一系统，具有分离回收效果好、后期投入少的特点，在行业内具有很强的应用推广价值。

围绕生产加强科技攻关

中国石化股份公司副总裁、齐鲁石化公司总经理凌逸群提出，要把创新驱动作为提升企业发展水平的核心战略。近两年，齐鲁石化没少和高校和科研院所打交道，一方面把最新最成熟的技术拿来为我所用，另一方面充分调动内部科研专家和工程技术人员的积极性，围绕制约企业安全生产加大科技攻关力度，帮助企业解决了一大批安全环保生产的瓶颈问题。近年来，齐鲁石化加快实施“短平快”技改技措项目实施，每年在此项目上的投入都保持在2亿多元。

杨宝柱介绍，氨法脱硫装置是齐鲁石化2009年利用美国技术建成的一套烟气脱硫装置。装置建成投产后，受工艺、设计、技术等等多方面的影响，装置利用氨回收二氧化硫生产的硫酸铵回收率只有45%左右，还有一多半的硫酸铵被烟气夹带排放到大气中，造成二次污染。

针对这种情况，在装置建成投产之际，齐鲁石化就对装置进行技术改造。在其后的三年多时间，齐鲁石化采用新技术新设备、新工艺先后对装置的脱硫塔、喷淋系统、供风系统等进行了数十项推倒重来似的技术改造。经过不断改造和完善，齐鲁石化热电厂1至4号锅炉4套氨法脱硫装置目前已成为国内运行最好的同类装置。鉴于装置良好的运行工况，目前，齐鲁石化正在对其余四台燃煤锅炉进行氨法脱硫改造，明年建成投产。利用这些装置，齐鲁石化回收烟气中的二氧化硫每年可生产硫酸铵化肥6万多吨，燃煤锅炉排放的烟气中的二氧化硫降至每立方米50毫克以下，大大优于国家相应的环保排放标准。届时齐鲁石化每年可以回收烟气中的二氧化硫生产硫酸铵6万多吨，以每吨硫酸铵500元计算，一年可为企业增加效益3000多万元。这大大改变了环保产业只有投入没有产出的固有观念。这套装置也成为齐鲁石化的一个品牌，成为中国石化对外推广的一个技术项目和环保项目。