“传祺速度”的背后

作为中国品牌的后起之秀，广汽乘用车成立于2008年7月21日；随后于2010年推出首款中轿车产品——传祺。今年7月28日，广汽传祺第二生产线竣工，7座大型SUV GS8和插电式混合动力GA3S PHEV同步下线；作为广汽传祺自主创新的最新成果，传祺第二条生产线基于广汽生产方式（GPS）打造，堪称全新智能工厂。

诞生于2008年的传祺是一个比较年轻的自主品牌，但其发展速度却让业界惊叹。高速发展背后的原因是什么？如果没有过硬的品质，传祺不会取得如今的成功。去年，J.D. Power亚太公司发布2015年中国新车质量研究（IQS）报告，广汽传祺品牌得分96分，超越众多合资品牌强势杀入前8，连续3年排名居中国汽车品牌第一。今年，明星车型GS4在中国生态汽车评价（C-ECAP）中获得金牌，成为第一款获得金牌评价的中国品牌SUV车型。正是对产品品质的严格要求，才使得传祺车型有着过硬的品质，在销量快速增长的同时也树立了很好的口碑。

走进动力总成车间，感受强劲“心脏”

长期以来，制约中国汽车品牌发展的一个重要因素就是核心技术的缺失。什么是车辆的核心技术呢？动力总成无疑是重中之重。广汽传祺在自主品牌中属于后来者，但在关键的发动机技术方面处于领先地位。今年3月，厚积薄发的传祺重磅发布了2.0时代全新动力总成Ti POWER技术品牌，搭载235T发动机的传祺GS4和GA6车型也同步推向市场。Ti POWER是广汽传祺历时6年潜心研发，应用多达50项全新技术推出的传祺第二代全新动力总成，覆盖了200T、235T、270T、320T等系列发动机，排量范围在1.3T～2.0T之间。此次Ti POWER技术品牌的集中发布，在自主品牌中还是较为少见的，也标志着传祺在动力总成技术方面逐步走向成熟。

在动力总成工厂的展厅，我们见到了所有广汽传祺自主研发的发动机，这些发动机将为其未来发展提供强劲的动力支持。发动机车间现由十条加工线和两条整机装配线组成，缸体、缸盖、曲轴、连杆、凸轮轴五大件均为自主加工生产，目前年产量达到50万。根据整车订单组织生产，后工序拉动前工序，从而保证了很高的生产效率，实现零库存。除了生产线，还有性能实验室、精测室、点火热试台及新机型台架耐久试验室等来确保发动机品质。在车间里，还能见着培训场，新员工需要在这里完整拆解和安装发动机，掌握发动机相关内容，以便在以后的工作中能够熟练操作。

据介绍，传祺发动机生产线引入了全球先进的缸体珩磨设备，达到30微米级的加工精度，保证了发动机性能和品质稳定性，此工艺与德系高端品牌同处世界领先水平。发动机一次合格率接近99.9%，品质达到行业标杆水平。发动机车间装配线仅60米即可实现52秒的生产节拍，可以满足200个多机型的共线生产，是目前同等产能情况下最短柔性最好的发动机装配线。

第二生产线竣工

缓解传祺 “甜蜜烦恼”

在中国车市环境持续低迷情况下，传祺以逆势大幅上扬的优异表现让人刮目相看。最新数据显示，广汽传祺1—7月累计销售19.6万辆，同比增长达161%。明星车型GS4持续热销，月销达到2.76万辆排名第2，进一步拉近与榜首距离，上市15个月收获超30万车主；刚上市不久的高端行政商务座驾GA8 7月销量近500辆，排名国产豪华车前列。

销量的快速增加给产能带来了很大的压力，这也可以说是广汽传祺甜蜜的烦恼，产能扩张势在必行。今年7月，广汽乘用车第二生产线竣工，历时15个月的攻坚，比计划提前3个月全线贯通，再次刷新传祺速度。依托于全球研发体系的跨平台模块化架构G-CPMA，突破了多项汽车正向开发的关键共性技术，第二生产线成功实现同产品平台可开发、生产多款不同车型，不仅降低开发不同零部件的数量和研发成本，更可促进汽车更新换代的周期、快速布局产品谱系。传祺借鉴了广汽旗下合资车企的管理经验，充分调动员工的积极性和创造力，从而创造了广汽自己的生产方式，第一工厂实现生产效率达到57秒/辆，产品一次合格率达90%。而二线初期一次合格率为90%，磨合完毕之后，可以攀升至92%，达到与丰田比肩的高度，达到精益化生产发展。

传祺第二生产线基于广汽生产方式采用渐进式的产能释放，销量与产能提升保持同步。目前广汽传祺第一生产线总产能为20万辆/年，最大实际产能可达37万辆/年；而第二生产线标准产能为15万辆/年，最大产能可达28万辆/年。到2017年，广汽传祺广州工厂规划产能35万辆/年，最大可达65万辆/年。

不仅是产能扩容

第二生产线实现智能生产

第二生产线并不是简单的产能扩容，而是继承和提升传祺品质优势，以广汽生产方式（GPS）为核心建立信息物理融合系统，创新打造出的一座全新智能工厂。我们也第一时间对这条全新的生产线进行了探访。

第二生产线新建冲压、焊装、涂装、总装车间及生产线。其中，冲压车间配备具有行业先进水平的全自动设备，全面提升运转效率和品质；焊装车间广泛运用数字化仿真技术、自适应焊接技术，采用柔性伺服定位机构、柔性切换定位系统，实现焊接智能化和柔性化控制；涂装车间采用世界领先的生产工艺和技术，极大提升生产效率并实现清洁生产，减少污染物排放，充分体现 “绿色工厂”理念；总装车间采用最合适的“六折线”构建，所有重要关键工序采用国际先进的设备和工艺，确保国际一流的产品品质。

二线工厂创造性地在各生产工艺导入先进的自动化设备，将总体工艺制造水平提升到“智造”水准，冲压和涂装主线则基本实现100%自动化率，焊装的自动化率也大幅提升。在焊装车间，数百台机器人“长臂善舞”，火光四溅，整个场面让人有种《变形金刚》大片的既视感。据介绍，焊装车间的自动化率达到60%，在自主车企中处于领先地位。通过工艺布局优化，传祺单台汽车制造成本下降44%，零部件库存减少70%。厂房的可利用面积增加了30%，库存资金减少50%，质量成本降低30%。

在质量把控方面，第二生产线中任一环节都设置了信息化管理及大数据运用，二线总装车间采用最新装配工具，可通过网络互联技术实现装配参数的自动控制，数据可追溯，让装配过程管理更加准确且智能化。同时，通过利用视觉识别等先进技术，大大提高装配现场的作业效率。在现场，我们可以看到工人配备了先进的蓝牙扳手进行作业，监控精确到每一根螺丝。

写在最后的话

这次的广汽传祺工厂探访之旅，让我感触颇深。在我所到之处，都能看到每位员工都兢兢业业，在各自岗位上有条不紊、熟练地进行操作。在和技术主管的交流中，我能感受到他们对整车品质要求的严苛。他们并不是用“合格与否”来评判产品质量，而是用“完美与否”来评判，这或许就是所谓的“工匠精神”吧。我们可以从每一位工厂员工的脸上看到他们对这份工作的热爱以及严谨、认真和专注的工作态度，还有那份自豪感。在工厂看到这样一条标语——“一心中国梦，世界传祺车”。梦想，是一步一个脚印走出来的。广汽传祺人正在脚踏实地，用行动践行梦想。