机械制造过程质量控制措施探讨

贺利杰

摘要：先进的技术广泛应用，对机械制造的精密度提出了更高的要求。结合工作实际，对机械制造过程中质量控制的措施，做进一步的探讨和研究，以保证和提高机械制造的加工质量。

关键词：机械制造；过程；质量；控制

中图分类号：TB

文献标识码：A

doi：10.19311/j.cnki.1672-3198.2016.11.131

随着人们生活水平的提高，对工业化产品的要求也越来越高，加之先进的技术应用，也对机械制造的精密度提出了更高的要求。但在机械制造的生产过程中，如何保证和提高机械制造的加工质量，是一个值得不断探讨的话题，也是企业发展和进步的一个基本保障。而优质、高效、稳定的机械加工质量，也是机械加工制造业不断追求的目标。本文结合工作实际，对机械制造过程中质量控制的措施，做进一步的探讨和研究。

1机械制造业质量控制的意义

机械制造业涉及的行业众多，各行业质量管理水平也不均衡。员工对质量认识不够，质量意识仍然不强，致使质量管理流于形式，企业质量管理的水平也有待进一步提高。就整个机械制造行业而言，可靠性差仍是较普遍的质量顽疾之一。可靠性提升牵扯到方方面面，提高机械产品可靠性既是技术问题，也是管理问题。与先进国家相比，我国机械工业大而不强，自主创新能力薄弱，关键核心技术与高端装备对外依存度高、创新体系不完善等问题依然突出。械行业生产方式粗放、基础发展薄弱、经济效益低下、科研投入不足、核心技术对外的依存度较高等因素势必影响和制约行业企业持续发展。

2机械制造过程中质量控制的要点

在机械制造过程中，零部件加工的质量受多种因素的影响，归纳起来主要有以下方面。

2.1加工误差

在加工机械部件时，都需要用到不同的加工工具或设备，最应用的有：夹具、机床、刀具等。这就存在以下部件加工过程中造成的加工误差。其主要反映在实际几何参数与理想几何参数的差别大小，可以说，加工误差也反映出加工精度以的高低。而且在工艺系统中，也存在一个原始误差，原始误差主要有：工艺系统受力变形所引起的误差；工艺系统几何误差；工艺系统受热引起的变形误差；工件残余应力引起误差；给进系统的位移误差等。在部件的加工过程，一定加工误差是不可避免的，只要这个误差值能够满足图纸设计要求的范围，其对设备安装运行后的影响几乎可以忽略不计。

2.2尺寸精度

保证机械设备产品质量的根本是每一个零部件都满足加工质量的要求，而尺寸精度是反映出加工质量的一项重要指标。当一味地提高加工精度，就会相应的提高零部件的加工成本，导致生产效率降低。一般情况下，设计人员都是根据机械设备的组装要求，在保证设备整体性能的情况下，科学地设计零部件的尺寸精度。而工艺人员会根据生产条件通过合理的生产工艺，保证零件尺寸清度满足图纸设计要求。尺寸精度的要求主要针对表面（圆柱面、平面等）、尺寸（公差带等）、位置（平行、垂直、同轴等）等，这也是机械行业质量管理的重点。

2.3人的因素

人员的操作技能的差别，人员的业务技术水平，人员的质量意识等对制造过程起着有效的质量控制，防止不合格品的非预期使用。

2.4材料因素

原材料、毛坯或前道工序转来的在制品、工序加工使用的各种辅助材料的控制情况，均能造成工序质量的系统性波动。

2.5环境因素

在零部件进行机械加工的过程中，受到环境温度、辐射热、摩擦热、切削热等的影响，致使被加工部件或者加工工艺系统产生变形，从而影响制造精度。

3机械制造过程中质量控制的措施

在机械加工管理中的质量控制，是机械产品质量管理的要点和难点。机械制度的生产加工，是一系列生产工艺组成的，不同的生产工艺、不同的生产流程、不同的生产环境，对产生质量的控制提出不同的要求。因此，机械制造过程中的质量控制，也是生产系统的质量控制。

3.1科学优化工艺流程

在机械零部件的加工过程中，其工艺流程对产品的质量有非常重要的影响。如果工艺流程设计不科学，会因为人为因素，导致加工过程中部件质量降低，或者直接导致废物品率的升高。而科学优化工艺流程，是保障零部件加工质量的根本，在优化工艺流程的过程中，一方面要考虑到保证加工零件的加工质量，另一方面，也尽可能的提高零部件的加工效率，缩短加工处理时间。这就需要根据不同的零部件加工质量要求，制定出科学合理的生产工艺流程。再者，在零部件加工前，应做好前期准备工作，精确定位加工部件，避免因为反复装夹导致的基准误差，保证零部件加工能一次处理完成并满足产品质量的要求。同时，也应保证机械加工设备的完好与尺寸精度满足生产的要求，生产调度、作业管理等，都需要根据不同的工艺流程做出相应的调整。确保产品加工质量满足图纸要求。

3.2工序质量控制与监测

机械制造生产过程包括铸造、锻造、焊接、热处理、机械加工、装配过程、测试检验等生产过程，机械加工工艺过程是生产过程的主要组成部分。机械加工工艺包括车、铣、刨、磨、镗、铰、拉等方法，控制机械制造过程中每一道工序的加工质量，是保证整个零部件生产质量的基本要求。针对关键质量特性值设置关键工序、重点工序，进行重点质量管控，才能确保半成品和成品的最终质量。通过对每道工序加工质量的检验工作，包括对质量特性的监测、测量、试验等，将检测的结果与设计图纸的质量要求进行比对，确认每道工序产品质量符合相关技术要求。如果出现质量问题，应对

质量信息进行综合分析和评估，找到影响加工质量根本所在，采取相应的措施和对策。要防止不合格产品进入下一道生产工序，要求每一道生产工序的相应质量记录完好、检验或试验符合性合格才可以进入下一生产工序。

3.3机械制造过程的变更控制

在机械制造生产过程中，也会现因各种原因的变更的情况，如设计更改、设备更改、工具更改、材料更改等。如果在生产过程中出现变更情况，应明确规定过程更改的批准部门职责，必要时需征得顾客同意。当设计变更时应及时按规定的程序进行过程变更，如设备更改、材料更改。应对相应输出的策划结果的能力进行确认，验证过程更改的有效性。在变更生产的过程中，引起过程能力和产品特性之间变化，应将变化情况形成文件，通知相关部门及生产工序的操作人员，同时，将其作为质量控制的下一重要环节，防止因设计的变更造成生产上的混乱和产品质量的降低。

3.4提高材料的质量控制

机械加工的过程中，材料包括原材料成品、半成品、组装件等。加强外采的原材料的检验、加工过程的检验、半成品及组装件的检验和试验等，对整机性能的质量影响也很大。再好、再精密的器件，如果组装过程不科学、不严谨，会造成机械设备的整体性能降低、质量下降。因此，需要对半成品的装配过程进行实时监测，尤其是机械配合间隙、安装是否规范等，作为质量控制的一个重点，调整试验和整机性能的检测，做好相关的书面记录，及时发现有不合格的现象。

3.5强化员工质量意识，做好质量监控记录

在生产过程中，加强日常的质量意识的培训，强化接收、加工、转序入库等环节的确认工作，通过“不接收不良品”，“不制造不良品”，“不传递不良品”活动的开展，树立“不给下序添麻烦，不给自己制造麻烦”的工作态度，不断促进员工质量意识的提高，促进工厂加工质量水平的提升。通过操作者和检查员的自控管理“三自”、“三检”活动，实现有效的自我控制和预防不合格品的产生。明确人员培训要求，对操作人员进行操作技能培训，对检验或试验人员进行资质、业务技能培训，对技术人员进行质量管理、统计技术培训等。做好质量管理过程记录、质量监控的记录，设备/材料质量记录，工装及工艺参数、零部件加工监视和测量记录等，确保产品质量信息可以追溯化。

4结束语

在机械制造的过程中，做好质量控制最主要是应根据产品特点和生产工艺的不同，有针对性制定出质量控制的要点以及出现质量误差的解决办法和处置措施，只有保障了每一个部件加工的质量，才能进一步保障机械产品的整机质量，从而为企业的发展奠定坚实的质量基础。

参考文献

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[3]刘彦春.提高机械加工精度的具体措施[J].企业导报，2011，（02）.