加大投入，强化管理，致力打造绿色玻璃制造企业
——中国玻璃控股有限公司环保工作侧记

加大投入，强化管理，致力打造绿色玻璃制造企业
——中国玻璃控股有限公司环保工作侧记

中国玻璃控股有限公司（以下简称“中玻控股”）是国家平板玻璃行业重点支持培育的七家大型企业集团之一，于2005年6月在香港联交所主板上市（股票代码：HK3300），主要股东包括中国建材、联想控股、皮尔金顿，强大的股东背景是公司稳健发展的坚强后盾。

作为中国领先的平板玻璃和国内最大的镀膜玻璃生产商，中玻控股专注于研发、生产并销售系列镀膜玻璃和节能玻璃，拥有数十项国家和世界级玻璃产品专利技术，占据国内玻璃行业高端技术地位。在线阳光控制及低辐射节能镀膜玻璃在国内市场占有50%以上的份额，产品出口至全球100余个国家和地区。

一直以来，中玻控股秉承“遵守环保法规、环境影响最小、资源效率最高”的全过程绿色发展和绿色制造理念，立足于甩掉平板玻璃领域“高耗能、高污染”的形象，通过加大环保节能设施投入，发展低碳循环经济，强化环保管理，切实履行企业社会责任。

环保先行，以前瞻性引领更长远发展

企业要兴、环保先行——在企业经营实践中，中玻控股的管理者深谙这一道理。截至目前，中玻控股共投入5亿元，对全部生产线“水、气、声及固废粉尘”进行全过程、全方位治理，同时通过转型升级、技术改造等一系列有效措施，实现了污染物达标排放，年减排二氧化硫3000吨以上、氮氧化物4000吨以上、颗粒物700吨以上，余热发电年节约标煤5.7万吨，节能新材料绿色产品占15%以上。目前，中玻控股的环保设施改善、建设等工作和取得的效果在玻璃行业内居于前列，企业在绿色环保、可持续健康发展之路上大步前行。

东台基地

2010年，中玻控股东台基地两条600吨/天在线Low—E浮法玻璃生产线建成投产，公司按照环保“三同时”要求，与国内玻璃行业环保龙头企业——中国建材凯盛科技合作，采用先进的技术和装备，配套建成余热发电和烟气脱硫除尘系统，实现了二氧化硫及烟尘的达标排放。依据国家对玻璃生产线氮氧化物排放浓度提出的相关要求，2013年年底，东台基地采用中国建材凯盛科技SCR烟气脱硝新工艺，投资3600余万元开始建设脱硝项目，于2014年上半年建成并开始调试，同年10月正式运行。在国内90%以上玻璃生产线尚未进行脱硝治理的情况下，中玻控股以前瞻性引领长远发展，开展先行实施脱硝治理，实现了氮氧化物的达标排放。

早在2004年，中玻控股威海基地的领导者就意识到环保治理工作的重要性，先行一步组织研发人员研讨试验烟气脱硫除尘工作，建成了烟气脱硫系统，成为国内第二家拥有脱硫设施的玻璃企业。该基地2008年从老城区搬迁到工业园区，较早实现了“退城进郊”。3条生产线在建设投产时，同步安装了半干法脱硫电除尘设施。受当时国内平板玻璃行业脱硫除尘技术不成熟、脱硫除尘效果不理想等影响，该基地累计投入研发经费近4000万元，不断摸索寻求适用于玻璃行业的脱硫除尘技术，于2012年底实现了脱硫除尘达标排放。脱硫除尘产生的主要产物也作为原料全部回收利用到玻璃生产之中，实现了废弃物循环再利用。同时，为了减少氮氧化物排放量，威海基地积极寻求适宜的脱硝技术方案，在“湿法低温催化氧化烟气脱硫脱硝一体化技术”的基础上，又投资1000余万元，采取SCR工艺技术对脱硝系统进行升级改造，实现了氮氧化物的达标排放。

中玻控股6个在产基地全部配套建成了脱硫除尘、脱硝等烟气治理设施并正常运行，实现了烟气污染物的达标、低标排放，有效地减轻了环境污染。近年来，中玻控股累计投入环保设施建设费用5亿元，年环保设施运行费用达5600余万元。

锤炼内功，环保加法加出真金白银

长期以来，中玻控股通过去产能、调结构、降能耗，实施搬迁转型升级，实现“高附加值”产品生产与大气污染物排放总量降低的双赢。

中玻控股宿迁基地原有400吨/天、500吨/天、600吨/天三条浮法玻璃生产线，位于宿迁市老城区。为了显著降低大气污染物排放总量，改善城市环境质量，公司主动制定并实施了搬迁转型升级计划。400吨/天、500吨/天两条生产线分别于2011年11月和2014年12月实施停产，淘汰产能600万重箱，并充分利用装备、响应国家“一带一路”的政策，将产能转移搬迁至非洲尼日利亚，目前正在施工。600吨/天生产线搬迁至工业园区，产品转型升级为超薄电子玻璃、高档汽车玻璃等高附加值玻璃，同时改用天然气为燃料，进行清洁、低耗生产，目前已建成，即将投产。通过一系列计划的实施，仅宿迁基地就可以再实现年降低二氧化硫排放总量100吨以上、氮氧化物排放总量400吨以上的环保成效。

中玻控股东台、咸阳、临沂、威海等基地大力研发生产高科技节能玻璃——在线Low-E镀膜玻璃及在线Sun-E节能镀膜玻璃，仅东台基地2016年生产在线Low-E镀膜玻璃及在线Sun-E节能镀膜玻璃达3.45万吨，预计2017年可达5万吨以上。在线Sun-E节能镀膜玻璃2016年9月通过了中国建筑材料联合会组织的新产品、新技术鉴定和科技成果鉴定，这类产品的推广应用对建筑节能起到积极作用。

东台基地余热发电锅炉

东台基地脱硫脱硝除尘系统

东台基地余热发电锅炉及烟气脱硝系统

乌海基地脱硫及布袋除尘系统

绿色发展是实现可持续发展的必然选择。正是中玻控股立足于务实拓新、锤炼内功，在产能上做减法、环保上做加法，为企业自身的成长不断注入了新的动力。

打好“组合拳”，促节能减排“落地”

立足技术改造，推动节能减排，管理常抓不懈，深化节能意识。在生产实践中，中玻控股既仰望天空又脚踏实地，打出了一套行之有效的绿色“组合拳”。

开展余热利用，建设余热发电工程，低碳技术运行，减少温室气体排放。近年来，中玻控股充分利用玻璃熔窑烟气余热产生蒸汽进行发电，建设余热发电工程。目前企业6个在产基地累计投入3亿余元，全部建成了余热发电系统，总装机容量达到34MW。2016年累计发电量近1.1亿千瓦·时，供给电量近9000万千瓦·时，占生产用电量的比例达36%以上，节约标准煤4万吨以上，减少温室气体排放10万吨以上。在实现烟气余热利用的同时，降低烟气温度，为烟气脱硫脱硝创造条件。

走供给侧改革、循环经济之路，通过燃料替代利用，实现节能减排、降低成本。中玻控股6个在产基地中，东台、乌海、临沂3个基地生产线都是以焦炉煤气作为主要燃料。在未投产之前，当地焦化公司的焦炉煤气基本都是对空排放，既形成浪费，又对环境造成污染。通过使用焦炉煤气作为燃料，有效地帮助当地大幅减少了因焦炉煤气直接对空排放所造成的大气污染。据统计，2016年公司累计使用焦炉煤气量2.5亿立方米，节约标煤14万吨以上，减少温室气体排放20万吨以上。

妥善处理生产废水，保护生态环境。企业东台、临沂、威海、乌海、宿迁基地对生产废水实施回收利用，生活污水达到当地污水处理厂接管标准后，送当地污水处理厂处理。咸阳基地生产废水及生活污水自行处理达到《渭河水系(陕西段)污水综合排放标准》后排放。临沂、乌海基地焦炉煤气冷凝废水送当地焦化厂处理，东台基地焦炉煤气冷凝废水自行处理后回用于玻璃原料配料。此外，中玻控股各基地重视绿化，东台等基地绿化率已达到30%以上，成为花园式工厂。

东台基地生产区废水收集池

夯实根基，成就绿色发展的诗与远方

为进一步贯彻落实中玻控股在环保节能方面的方针、政策和目标，在加强环保制度建设、开展环保体系认证、强化环保管理等方面，企业下足工夫。企业建立了完善的环保制度，总部制造管理部设有环保节能管理组，成员包括各基地环保节能负责人，专门负责督促各基地的环保节能设施的建设、运行等管理工作。目前，中玻控股六个在产基地全部通过了ISO 14001环境管理体系认证，并按照体系要求认真运行实施，顺利通过年度监督审核。各基地全部安装了烟气在线监测系统，烟气排放数据实时上传至环保部门，接受环保部门的监督。

环保工作只有起点没有终点。中玻控股将充分践行企业社会责任，高度重视环保工作，为企业的绿色腾飞加足马力。2017年，中玻控股提出“创新引领、结构调整、绿色发展”的战略目标，进一步加大环保管理力度，落实国家“十三五”规划纲要细则，通过采取“绿色供应链制造”及低碳技术创新应用，提升全公司生产制造全程的环保升级改造、环保治理效率，向绿色玻璃制造企业不断迈进。