全面“智”造

全面“智”造

在纺纱、化纤、印染、非织造、针织、服装6条智能化生产线上，行业取得了一些可喜的成绩

4.56万锭的数字化全流程纺纱生产流水线车间、化纤全自动物流与仓储系统、开放的HFCPS中央管理控制系统、针织横机电脑控制系统、以智能协同为目标的服装个性化定制、“互联网+服装纺织”模式、NSMTM全品类私人定制项目……在即将过去的2017年，行业智能化进展迅速。

纺纱：车间装备数控化率大于90%

在2017第十八届上海国际纺织工业展览会（以下简称“上海纺织工业展”）上，赛特环球机械（青岛）有限公司展示了其筒纱自动包装生产线，能够实现单纱筛重、套膜，自动包装、打包、称重、贴标、码垛以及智能入库，其中的编织布自动成包技术属于全球独创，不但解决了编织布无人包装的世界难题，更降低了包装成本。青岛宏大纺织机械有限责任公司展示的一大亮点是其清梳联集中控制和远程运维系统，在实现清梳联集中开停、集中控制的基础上，对整套清梳联系统供棉进行智能连续给棉调整，根据系统的供棉状态，自动调节供棉参数，保证清梳联供棉系统的长期稳定，并且可以实现用户设备和青岛宏大技术平台的实时信息传递。太平洋机电集团（上海）科技有限公司则将其全新研发的采用电子牵伸和智能在线监测系统的新型细纱机搬到了展会现场。

随着纺纱设备的智能化，许多企业都已建成了数字化、智能化纺纱车间，在减少用工的同时，还做到节能环保。此前，江苏大生集团有限公司的纺纱数字化车间试点示范项目入选2017工信部智能制造试点示范项目。

据悉，该项目拥有一个4.56万锭的数字化全流程纺纱生产流水线车间，设备以国产先进设备为主，关键工序使用清梳联、粗细联、细络联等设备，主产多组份、多纤维混纺纱线。项目率先建成国内纺织行业第一条全流程国产设备的示范生产线，采用智能物流系统、数据智能分析预测系统，配套公用工程设备，进行纺纱生产升级改造，实现生产计划、效率、质量、消耗等指标的在线监控，实现从原料到成件的全自动化生产，车间装备数控化率大于90%，其中络筒自动堆垛、打包系统属国内首创。同时车间自带光伏发电系统、雨水收集系统、冬灌夏用系统、空调自控系统，实现生产环境生态化。值得一提的是，在计算机配棉系统和ERP系统的基础上，其集成E系统、空调自控系统、USTER专家系统，全方位推广应用全程自动监控和自动调节的精细化管理系统。

印染：打造开放的HFCPS智能平台

印染企业产品质量和效益的提高，以及环境资源问题的解决都需要智能制造，也就使得印染智能制造亮点纷呈。

在上海纺织工业展上，恒天立信工业有限公司展示的DYECOWIN高温染色机，配置的新一代FC30EX程序控制器，可实现对整个染色车间的全面电脑化管理和控制，染色效果更优越，生产效率更高，大幅度降低生产成本。常州宏大科技集团研制出国际领先的基于机器视觉图像处理技术的圆网印花机疵点在线检测系统，集成机器视觉技术、数字技术、智能技术、网络技术，真正实现了对布匹100%的质量监控，该系统在今年10月被中国印染行业协会列入第11批中国印染行业节能减排先进技术推荐目录。

在互联网+智能协作+大数据的前提下，华纺股份有限公司提出了打造开放的智能平台即华纺HFCPS，并在用户消费层和商务平台层以及智能信息层的基础上打造全产业链智能平台。

在工艺智控系统上，进一步突破工艺参数控制的远程反馈模型与自动控制机制，为实现工艺的可重现性以及产品质量的可控性打下基础；在智能排产APS研究方面，设计高效算法确定最优制造计划，搭建支持多目标（包括订单交期、效益、效率、能耗等）、高效、可扩展（灵活定制调度目标和约束条件）的生产计划自动排程系统，解决现有生产调度方法在实际应用中的性能瓶颈；在物料智能配送方面，建立物料配送与生产总线、自动排程系统保持紧密联系和实时通信并贯穿于生产制造全流程的物流精准自动配送数据模型。目前，华纺实现了设备关键参数采集率100%，故障诊断正确率≥90%以上，产品一次准确率提升到95%，产品质量和生产效率明显提升；使得单位产品平均能耗降低15%以上，减少用工30%以上，制造成本降低5%以上，成本大幅度降低。

“经过26年的企业信息化发展，华纺逐步探索和研究出了适合纺织企业的HFCPS系统，并成立了华创网络科技专门从事IT技术研究开发。”华纺股份有限公司副总经理盛守祥说道。

服装：“互联网+”与“智能制造”相结合

随着消费者需求的不断提升，大规模个性化定制正在颠覆千篇一律的同质产品，而“互联网+”与“智能制造”的结合是主要方式。

太平洋机电集团（上海）科技有限公司在第十八届上海国际纺织工业展览会上展示的带有智能在线检测系统的细纱机。

青岛酷特

在上海纺织工业展智能制造及C2M体验区，记者看到了青岛酷特智能股份有限公司的迷你个性化定制体验中心，在这里消费者可以现场量体裁衣，实现下单。据悉，其前身是创立20余年的大型服装企业——红领，是工信部首批智能制造试点示范企业，凭借互联网、大数据技术实现大规模个性化定制的酷特云蓝平台，产值连续5年翻倍增长，利润率达到25%以上。

在数据驱动下，酷特云蓝实现了打版、裁剪、缝制、熨烫等工序的高度数据化，客户前端的量体和个性化需求数据化、标准化，并上传到云端。在规模、效率、成本上，酷特云蓝日均个性化订单到4000件套，从接收订单到发货，也只需要7个工作日。值得一提的是，酷特云蓝建立了版型库，囊括了几百万种版型，足以满足客户的个性化需求。在工厂接单后，其可以根据客户的数据实时生成适合他们的版型，完全摆脱了对制版师的依赖，成本也大幅缩减。

目前，凭借其14年探索、实践总结出的经验，通过协同研发，酷特云蓝也在真正落地实现且能够跨界复制的企业转型升级解决方案。

宁波慈星股份有限公司在第十八届上海国际纺织工业展览会上展示的事坦格“Aquarius"毛衫自动对目缝合系统。

浙江报喜鸟

与互联网结合，实现智能制造、智能物流是趋势；通过平台尝试，实现智能协同是目标。目前报喜鸟控股股份有限公司（以下简称“报喜鸟”）实现了服装企业（M端）、设计师（B端）、客户端（C端）的多方协同，综合效率提升了40%左右，积累超过10亿条数据，生产效率、日均生产量、合格率大幅提升。

报喜鸟云工厂目前已经做到一人一版，一人一款，一单一流，质量也由原来的99%提高到99.95%。在定制订单环节，报喜鸟的3D实时渲染个性化体系，实现所见即所得，通过iPad，一方面让客户参与到个性化的过程当中，一方面实现数据实时回传后台。顾客在网上下单定制一件西服时，可定制多达22个量体部位、18个净尺寸和16个成衣尺寸，下单后数据处理中心会将这个订单分解成398道生产工序派送到工厂。

温州庄吉

温州庄吉服饰有限公司（以下简称“庄吉”）的智能工厂拥有全球先进的智能生产流水线，也是首条从面辅料仓库到成品入库一体化全智能的生产线。通过实施互联网+物联网+智能制造的转型建设，庄吉实现了C2M新模式，即工厂直接对消费者、先有订单后生产的模式，省去了所有中间消耗，大大降低了成本。通过O2O高级定制营销平台，其可在互联网上24小时接收全球订单。

据悉，其车间流水线上共有394个工位，由“六纵四横”的传送带连接，每个工位都有编号和众多传感器，能完成一套西服所需的所有工艺环节。裁剪后每套西服的裁片分四个吊挂投放进流水线，每个挂片吊挂都有自己的编码，可使整个智能车间实现产品与设备、设备与人、人与产品、产品与产品的信息交流，使生产效率提高超过5倍，运营成本降低25%以上，生产周期由原来的30天缩短到5～7天。

泉州海天

通过打造“互联网+服装纺织”模式，泉州海天材料科技股份有限公司（以下简称“海天材料”）走休闲运动服饰个性化定制的路线，提高企业适应小批量、多批次补货需求的敏捷制造、柔性制造能力，有效解决产品高库存问题。依托在面料研发生产和成衣加工方面的优势生产资源，海天材料将供应链向前延伸到服装设计、向后延伸到销售终端，形成一个集消费者、设计师、面料商、辅料商、智能工厂及智能化销售终端于一体的完整的纺织服装供应链闭环体系。

据了解，通过3D模拟试衣，消费者的服装参数可以被自动检测。在其O2O平台上，一件服装可以拆分为多个模块，消费者可以通过系统提供的定制平台，在选定基本款型后，对各个模块及颜色、花型进行自由搭配，还可以根据自身需求输入一些体现个性化的图案或者文字。同时消费者还可以根据自己的需求与设计师沟通，真正实现设计师为顾客度身定做。

此外，除了纺纱、印染、服装3条智能化生产线，在化纤、针织、非织造布3条智能化生产线上，智能化成果也不逊色。例如北京机械工业自动化研究所的化纤全自动物流与仓储系统、北京三联虹普新合纤技术服务股份有限公司的化纤行业大数据、宁波慈星股份有限公司的SF/NEW HP系列智能针织鞋面机、福建睿能科技股份有限公司的针织横机网络监控云平台等。

（资料来源：华纺股份有限公司、信息化顾问团、智汇工业、中国工博会、中国产业用纺织品行业协会等）