整体规划 稳步推进
——江滨公司大力推动智能制造的故事

雷 明

今年以来，国内商用车柴油发动机市场整体下滑，江滨却逆势增长，销量、收入、经营性利润、回款等同比增长多在两成以上。然而，当走进生产现场，置身江滨首个“智能制造”车间时，却看不见昔日员工“挥汗如雨”的火热场面，全自动机加生产线上不见一个人影，只有机械臂在上下挥舞、左右盘旋，像一位不知疲倦的舞者。这就是新时代的江滨，智能制造已经形成一种扑面而来的趋势，一种澎湃向上的力量，汇集成推动“高质量高效益高效率高品牌”发展新动力，演绎着未来发展的新图景。

规划先行“数字江滨”起宏图

江滨人相信一句话：“早起的鸟儿有虫吃。”在深化“两化融合”，促进传统制造向智能制造转型上，以金铭为班长的江滨领导班子醒得早、动手快、盯得紧，明确提出企业战略愿景是“打造技术领先，世界一流汽车零部件供应商和服务商”；智能制造的基本思路是，以《中国制造2025》为引领，紧跟集团公司与湖南省、湘潭市智能制造规划实施步伐，主动适应行业和市场对国V、国VI产品制造结构、精度、一致性、稳定性和经济性的更高要求，形成推动江滨构建新的生产方式、产业形态的有效路径和具体举措，促进企业国Ⅵ技术升级和产品切换，实现弯道超车。

早在2016年，江滨就成立了高性能发动机活塞智能制造示范车间建设工作领导小组，着手为智能制造把航定向，把脉开药。通过深入走访调研，反复对标国际一流企业，与专业公司战略合作，江滨于2017年底拿出了切合企业实际的《湖南江滨公司智能制造三年规划》。

江滨智能制造建设规划分三期完成。提出了“351”建设思路：“3”即推进精益管理改善、生产自动化改善、制造信息化改善；“5”即建设铸造数字化车间2个，机加、表面、镶圈数字化车间各一个；“1”即建立1个全公司统一的数据集成平台。明确了目标：到2020年，建成具有江滨特色的智能制造体系和具备“批次管理系统化、精益生产自动化、设计制造一体化、生产管理可视化、仓储信息化、决策智能化”功能的数字化工厂，努力打造湖南省智能制造示范企业，争创中国智能制造示范车间，全面提升数字化、自动化、智能化水平。

如今，江滨智能制造第一期建设进入尾声，首个“智能制造车间”稳定运行一年多，入选湖南省首批“智能制造示范车间”，在提升质量、减员增效、降低员工劳动强度、大幅改善生产环境等方面作用无可替代，获得了经济效益和社会效益“双丰收”，成为江滨品牌提升、形象展示的新名片。

智能制造初战告捷，干部职工看在眼里，喜在心里，江滨正在积极谋划启动智能制造第二期建设，将新建机加2条全新自动生产线，减少机加从业人员16人，人均生产效率将提高1倍以上；新建铸造2个自动浇铸单元，减少铸造从业人员4人，人均生产效率将提高近56%；新建表包1条印墨自动生产线，减少从业人员5人，人均生产效率将提高1倍以上。

稳健操作“智能江滨”跨大步

江滨的智能制造之所以能平稳起步，较快见效，成为内外称道的新名片，据记者观察，除了规划科学务实外，还有一个重要因素就是，江滨在操作层面注重“三个坚持”。

一是坚持分步实施。江滨智能制造建设过程中，不搞大干快上、一步到位，而是分步实施、小步快跑。在铸造、机加、表包、镶圈、检测等几个环节，江滨的智能制造不是一字铺开，等量齐观，而是有先有后，有轻有重，成熟一个推进一个，防止一刀切，避免一窝蜂。

现在全程实现自动化的只有机加，铸造、表包、镶圈、检测等还处在半自动化阶段；即使是自动化程度最高的机加，也不是所有产品全部实行自动化生产，而是选择工艺成熟、需求量较大的柴油机活塞建成自动生产线。该自动生产线以CNC数控机床和关节机器人为核心，通过工件智能上下料、智能识别、全自动装夹、刀具管理、故障自诊断等智能化操作，实现了生产进度、现场操作、设备状态、物料传送等生产现场数据的实时采集和监控；其传输采用滚道和机械手臂并用方式，实现了生产线的高柔性化和高自动化。从运行情况看，目前产出率居机加生产线首位，操作人员由6人/班减少至1人/班，人均生产效率提高5倍。江滨正对机加自动生产线的运行经验进行总结升华，欲将其推广应用到其他活塞的加工上。具体操作也是分两方面推进，一方面是将规模化、长线产品实行自动化加工；另一方面是逐步将现有数控机加生产线改造成机加自动生产线，以适应“小批量、多品种、快节奏”的市场常态化需求。

二是坚持“两结合”。江滨建设智能生产线，不是简单地一买了之，而是充分发挥装备供给企业优势和自身的优势，全程参与自动化生产线设计，共同建设智能化项目，并结合产品制造的实际情况与工艺要求优化设计。这样做，一方面，借助自动化，将企业长期的经验积累和技术成果实现了优化固化；另一方面，对智能生产线建设既知其然，又知其所以然，在参与中进步，在建设中优化提高，掌握了自动化的主动权，形成了自主知识产权。如江滨现在运行的机加自动生产线，首创的CCD视觉识别和机械微动防错双重矫向定位方式，进一步提高了防错的可靠性和定位的稳定性，提高了生产线过程能力和产品质量，确保关键过程PPK为1.33～2.3，机加综合合格率达99.8%以上。目前，数字化检测技术的应用正积极推进，外圆数字化、环槽数字化、销孔数字化等关键检测仪已在线“落户”，为实现在线SPC控制打下基础。将研发和应用成果申请专利3件，其中发明专利1件，为下一步自动生产线的建设奠定了基础。

同时，通过对智能制造技术的消化吸收，为江滨数字化、智能化建设储备了人才队伍，掌握了驾驭自动化生产线的主动权，如公司新聘博士、数据中心主任杨帆就是其中的出色代表。数据中心负责江滨数字化、自动化、信息化、智能化规划与建设重任，杨帆团结带领13名博士工作室团队成员和3名数据中心员工，主持活塞精测仪等多台套精密检测仪器和自动化设备的设计研发，涵盖全尺寸系列活塞从过程检测、过程控制到全自动终检数字化等方面，走在了行业前列。杨帆以其出色的表现入选江滨所在地湘潭市2017年专业技术骨干人才，荣获产业人才引进安家补助10万元。

三是坚持“双提升”。江滨在推进智能制造过程中，坚持技术创新和管理创新双轮驱动，硬件自动化与管理科学化一起发力，实现了“硬功夫”升级与“软实力”提高的相互促进、同频共振。

近年来，江滨以持续推进精益管理为抓手，不断增强“软实力”。一是深入抓好精益改善工作。今年一季度，改善累计成本收益130.6万元，节约工时1259.3小时。二是积极开展以“杜绝重复劳动、消除浪费”为主题的“两提一降”活动，今年上半年实现全价值链降本增效656万元。三是强化“改革创新”，全员创新创效活力进一步激活。2017年全员劳动生产效率同比提高11.5%，今年上半年则同比提高20.94%。四是采取压控大能耗设备、严控非生产用水、严控空压用气、严控跑冒滴漏、严格能耗考核等措施，强化能源管理，今年上半年实现能耗降本115.18万元。五是推进绿色发展，投入300多万元实施污水处理项目和铝屑回收系统废气处理改造升级项目，实现污水重复回收利用，目前循环水重复利用率达到92%以上，废气排放达到国家工业炉窑大气污染物排放二级标准；改造升级生产区厕所，平均每日用水量同比下降60吨。

成效初见“智能江滨”启未来

刚刚起步的智能制造，已经成为推动江滨“四高”发展的强大动力。公司党委书记、董事长金铭则用“三个明显”进行了精辟概括。

一是减员增效成效明显。在铸造方面，新增铸造6个浇注单元，浇注工由27人减少至12人，人均生产效率提高56%，产品质量的一致性和稳定性同步提升；在机加方面，新增机加2条活塞全自动生产线，通过机器臂代替人工，操作人员由24人减少至4人，人均生产效率提高5倍；在表面处理工艺方面，新增1条超声波清洗生产线，操作员由6人减少至2人，人均产能提升1.5倍，劳动强度至少下降5/6。

二是产品质量提升成效明显。智能制造有效减少了人为因素的影响，产品的可靠性、一致性得到了有效保障和提升。2017年，江滨产品综合合格率同比提高1.6%，外部故障率同比下降98PPM，质量损失率同比下降0.06%。今年上半年，产品综合合格率同比提高2.4%，主机到位合格率同比提高0.8%，主机装机零公里故障率同比下降11PPM。

三是企业形象和行业地位提升明显。智能制造主动适应了行业和主机企业国Ⅴ、国Ⅵ转型升级的要求，为企业新一轮国Ⅵ转型升级赢得了先机，抢占了“风口”。2017年，江滨先后荣获“中国机械工业质量诚信企业”“中国机械工业名牌产品”“湖南省名牌产品”、玉柴2017年度“优秀供应商”、潍柴“最佳合作奖”、重庆康明斯“最佳产品支持奖”等荣誉称号。