新产品试制阶段物料管理策略的探究

梅云锋

摘 要：文章阐述了在新产品试制项目管理工作中常见的物料管理策略，以及物料策略优化在降本增效方面的重要意义。本文以汽车新产品试制物料准备工作为例，探讨了影响物料策略制定的关键因素，为制造行业新产品试制物料管理工作的开展提供借鉴和参考。

关键词：样车试制；物料管理；试制物料策略

中图分类号：F272 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2018）20-0241-02

当今中国，市场经济迅猛发展，人们生活水平不断提升。开放的市场环境和人们对于美好生活向往带来的日益增长的物质需求，使得制造行业的竞争愈发激烈，更多的制造企业开始把更多的资源投入到新产品的研发上面，通过推出有竞争力的产品来提升市场占有率。

更加丰富的产品型谱，更加紧密的改型换代计划，催生了众多的新项目。高昂的研发费用，不断压缩的项目周期，给项目管理带来了巨大的挑战，产品（尤其是像汽车这类精密复杂的产品）试制的降本增效活动成为了业务部门改进工作的重中之重。

物料准备工作重要而繁琐，要按时完成各项工作，就必须从项目策略上做到真正高效；物料费用是试制项目预算的主要内容，控制好物料费用的预算和使用对于降低研发成本显得尤为重要。业务部门需要最优的项目物料策略来支持降低成本。

1 物料策略的主要参考依据

在试制项目启动初期，试制物料团队会根据项目基本情况制定物料相关项目策略，并和上下游接口达成一致，形成基于项目策略的工作计划。项目策略的制定主要考虑效率和成本两个方面，在满足用户需求的前提下尽量实现精益。

1.1 效率

试制物料准备工作上下游接口多，物料准备周期短，必须通过最优的物料策略来提升各项工作的效率，从而确保最终的物料按时到达率。

在物料准备过程中影响效率的主要因素有零件种类数、零件交样批次数、新开发零件占比、试制周期等。项目零件种类数越多，后续采购、物料跟踪的工作量就越大；零件交样批次越多，仓库接收的工作量越大，物料跟踪的难度也会成倍增加；新开发的零件占比越大，采购订单发放、零件按时交样就越困难；试制周期越长，零件状態的变化就会越大，零件断点、零件状态切换的需求就会越多，从而物料管理的难度也会加大。

一般，在满足用户需求的前提下，尽量减少零件总数、零件种类数、交样批次，压缩制造周期，以提升物料准备工作效率。

1.2 成本

由于试制阶段存在大量的手工样件、软模零件、快速成型件，样件需求数量少，开发周期短，样件的价格往往比量产件贵很多。制定合理的备件策略，可以有效降低备件报废带来的浪费。

样件的存储和量产件存储也有着明显的区别，具有零件状态切换快，零件种类数多，零件单批次数量少的特点。项目前期，包装的标准化往往很难实施，导致仓库的空间利用率较低，所需仓库面积交大。结合项目时间和试制需求，制定合理的项目分批交样策略，可以有效降低仓库面积，从而可以降低仓库运营成本。

2 常见试制物料策略类型

一般试制物料策略的制定主要包含以下几个方面。

2.1 试制需求配置优化策略

项目前期，一般由统一的接口收集整理各子系统的试制需求，形成一张试制需求清单。以样车试制为例，样车试制需求清单会明确整车需求数量、车型配置、内外饰颜色、需求时间等信息。不同的整车需求数量、车型配置种类、内外饰颜色、需求时间往往会导致零部件种类数、采购需求、交样计划的差异。试制需求配置优化策略制定就是基于完备的项目信息，以降本增效为导向，对试制需求清单进行梳理和优化的过程。

2.2 样件分批策略

一个全新研发的项目，往往会有非常大的试制需求，以满足国家强检、试验认证的各中需求。试制需求大了，零部件需求总量就会增大，试制周期就会变长。对于这类项目的物料准备工作，制定一个合理的样件分批策略显得尤其重要。如果不分批或者批次偏少，就会给仓库带来巨大的库存压力。巨大的仓库面积，也会带来巨大的租仓库租赁和运作费用。如果批次分的太多，就会给仓库收货道口以及物料跟踪增加成倍数的工作量，同时，也会给零件部件供应商带来高昂的运输包装成本。样件分批策略就是根据试制需求，结合仓库实际情况，在成本和效率中寻找最优解的过程。

2.3 备件策略

在试制项目物料准备的过程中，考虑到装配过程、物流运作中出现损坏的可能性，一般都会采购备件。但是，由于样件零件状态一直处于变化过冲中，试制阶段结束后多余零件就必须报废，所以在确保项目风险可控的前提下，业务部门必须根据经验总结出不同类型项目不同零件种类的备件策略，争取把备件带来的浪费降到最低。

2.4 零件统一管理策略

试制阶段零件状态控制一直是各企业试制部门工作的重难点。在公司项目较少的时候，各项目零件往往都分开存储，进行物理隔离。当前试制部门诸多项目同时上马，零件共用率越来越高的情况下，之前按项目分开管理模式就显得特别不精益。一方面，共用零件存在重复采购、重复交样的问题，效率低下；另一方面，同种零件，多个项目都设置备件，导致多余备件报废带来的浪费。并且，小批量零件的分散存储会造成库位浪费。建立零件统一管理策略，就是业务部门根据项目情况和零件共用性确认一部分零件实现统一收集需求，统一采购，既提高物料准备工作的效率，又大大降低备件报废带来的浪费。

3 物料策略的制定方法

3.1 试制需求配置优化策略制定

试制需求数量越大，零件需求总量越大，物料费用越高。在项目前期试制部门需要和用户回顾各需求的合理性，共用性。通过圆桌会议，剔除不合理的需求；通过用户需求信息的分享，发现共用样品的机会，尽可能的降低试制需求数量，以达到降低费用的目的。

样品配置越多，物料种类数就越多。在信息维护、采购问题解决、物料跟踪等方面的工作难度就越大。所以，在项目前期需要在充分了解用户需求的情况下，尽量做到求同存异。比如，A用户必须使用黑色的高配样品，而B用户必须要高配样品，对于外饰颜色没有要求。那么就可以把高配样品的颜色统一成黑色。这样就可以减少外饰件因为颜色的差异而带来的零件种类数的增加，从而降低物料准备难度。

3.2 样件分批策略制定

在制定样件分批策略的时候，需要综合考虑项目持续时间、制造速度、需求总量和零件大小等因素。以样车试制为例，假设存在表1所示的四种项目类型，需要综合考虑多种影响因素，最终制定不同的项目分批策略。

其中类型一，项目周期不足一个月，不分批；类型二，项目周期2个月，总量不大，大件分批，中小件不分批；类型三，虽然项目周期只有不足2个月，但是造车速度快，总量较大，所以大件和中件都采用分2批的策略；类型四，项目周期长，总量大，大件分4批，中件分2批。

3.3 备件策略制定

试制项目物料备件策略的制定，要综合考虑零件是否容易损坏、零件开发状态、国产件/海外件、零件需求总量、零件单价等多种因素。

业务部门设置备件，本质上就是为了解决运输、生产过程中发生零件损坏而带来的停线风险。所以，判断某个零件是否要设置备件以及数量多少，非常重要一点就是要识别该零件是否为易损件。以样车试制物料为例，例如前大灯、密封条、挡水膜、饰板等物料，对于尺寸配合要求较高或者材质较脆，在装配过程中容易造成较多损耗，一般会设置较为充足的备件；而像轮胎、悬架、方向盘等不宜损坏的零件，可以考虑设置较少的备件，甚至0备件。一般对于价格便宜、用量较大的零件，备件数量设置较大（例如紧固件、饰盖等）。反之，对于价格昂贵，用量较少的零件尽量减少备件，以减少浪费（例如电器模块、发动机、变速箱等）。此外，对于海外进口零件，考虑到采购周期较长，一般都会适当设置备件，以降低项目风险。

3.4 零件统一管理策略制定

考虑某零件是否要多项目统一管理，一般需要考虑项目共用性、零件状态、零件大小等因素。如果该零件在各个项目里面使用概率很低，那么统一管理的效果就不明显，甚至还会造成长周期库存的问题。零件統一管理一般优先考虑已经量产的零件。对于零件状态不稳定的零件，会存在多项目协同断点的困难，项目风险较大。从仓储成本的角度，需要兼顾考虑零件大小。因为，统一管理零件一般为了控制风险会设置较大的MIN库存，如果零件太大，会占用较大的仓储面积。

4 物料策略制定面临的挑战

随着人们生活水平的不断提升，大规模定制生产成为了很多高新企业孜孜以求的目标和新的利润增长点。其核心要求就是以类似于标准化和大规模生产的成本和时间，提供客户特定需求的产品和服务。这一趋势，必然会给产品研发部门带来新的要求，产品的模块化和差异化设计成为必然。传统的试制物料策略，也需要以提质降本增效为核心抓手，不断改进，为新产品的顺利试制保驾护航。