关于汽车制造生产线平衡的研究

许本红

摘 要：生产制造是制造企业的核心业务，它需要经济有效地使劳动者的产出，材料，设备在规定的时间内生产处用户所需要的合格的产品并完成交付。而在马克思《资本论》里表述，“商品价值是指凝结在商品中无差别的人类劳动，以社会必要劳动时间来衡量，商品价值以劳动工时衡量”。在汽车市场环境竞争如此激烈的今天，如何进一步降低劳动成本，为客户争取获得更大价值，是企业精益化管理的立足点。

关键词：劳动工时;降低成本;精益生产

1 背景

2020年，上汽大通无锡基地制造中心在强化精益生产管理推进的过程中，将提升制造过程工时平衡优化能力，围绕提升生产效率5%，工段综合线平衡率90%的目标，以样板工段为抓手，推进制造全工段工时平衡墙管理工具的运用。

在标准运用中，要求班组长能够梳理本班组内的所有操作内容、确认对应的属性（明显浪费、隐含浪费、增值时间）;掌握视频拍摄、工序拆分、工时平衡墙制作等相关技能，完成工段/班组级工时平衡墙。要求工段长掌握现有资源信息，结合工时平衡墙与工段小点图开展工位工时分析，运用IE工时优化工具ECRS有效提升效率，调整节拍。

2 生产线平衡的含义

什么是生产线平衡？生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，消除瓶颈工位，员工的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序的时间浪费，进而取得生产线平衡。举一个有重量的“栗子”：木桶效应。

木桶盛水的能力取决于最短的那块板，而高于短板的部分的存在等同于产能浪费，只有把短板补齐，保证所有板块贡献相当，才能发挥木桶的最大优势。流水生产线也一样，节拍产能的高低同样也受着瓶颈工位的影响，只有消除瓶颈，提升线平衡，才能发挥产线的最高产能。线平衡率即是对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷的工作方式，消除工序平衡和工时浪费，实现“一个流”，计算方法如下：

节拍：

最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的作业时间，即等于节拍。

平衡率：

生产线平衡损失=1-平衡率

生产线平衡评价：平衡率≥90%为优秀，90%≥平衡率≥85%为优秀良好，平衡率≤85%为较差。

因受到不同车型与配置的影响，生产工段线平衡评价较为复杂，故要求按车型比例取综合线平衡率来评估生产线体的平衡状态，通过分析改进，提升线体平衡率。

通过平衡生产线，可以综合运用到动作分析，layout分析，搬动分析，时间分析等全部IE手法提高全员综合素质。同时，在减少单件制造工时的同时，降低成本。

3 生产线平衡分析方法

（1）识别瓶颈岗位，即影响产线节拍的点位。

（2）通过工时分析，消除工序过程中的浪费，采用ECRS的方法“削峰”、“填谷”，制定改善方案及计划并实施。

ECRS原则：

●Eliminate——取消

●Combine——合并

●Rearrange——重排

●Simplify——简化

（3）PDCA循环改善。工时平衡优化过程中不仅要求管理者对操作岗位员工的岗位柔性，设备状态，工艺布局，环境因素等各方面条件熟练掌握，还需结合工业工程的相关知识能够开展优化管理。

工时优化管理现状分析及制定优化方案：首先开展工序流程分析。流程程序分析室程序分析中最基本、最重要的分析技术。它以产品或零件的制造全过程为研究对象（此处只针对某个要改善的工段工序进行分解），把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等待和存储等五种状态加以记录。流程分析室对产品和零件整个制造过程的详细分析，尤其适用于对搬运、储存、等待等隐藏成本浪费的分析。流程程序分析步骤主要为：

（1）现场调查;

（2）绘制流程程序图;

（3）测定并记录各工序中的必要项目;

（4）整理分析结果;

（5）制定改善方案;

（6）改善方案的實施和评价;

（7）固化改善方案。

4 结语

2020年在制造中心精益生产体系推进过程中，围绕工时平衡和优化管理，生产各工段通过工时属性分析、工时平衡墙结合小点图开展工位瓶颈分析，工段线平衡分析等制定效率提升和负荷率优化的改善目标方案，以推动精益生产能力的提升。以更加精益的生产方式稳扎基础，不断创新突破，强化制造过程能力，和团队能力，提升效率，拥抱未来，我们有信心！

参考文献：

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