关于风机转子检修项目写实分析

摘要 为提高检修项目的作业效率，对部分检修项目进行现场写实，并对写实数据进行分析，寻找效率提升点。通过对风机转子检修项目的写实，对此类检修项目提出有针对性的效率提升措施。

关键词 效率;技能;质量

一、前言

在加工制造类企业智能制造大趋势下，各个大型的加工制造类企业逐步开始运用先进的装备，替换传统的装备。而这个过程中有一个重要的因素我们不能忽略，就是装备的维护和保养，汽车按时保养、维护不仅能够延长寿命，更重要的是能够提高安全性。

二、基本情况

（一）前期准备工作

检修前一天，由6人在2.5小时内完成检修前的准备，但对于检修过程所需的吊装、机壳、转子、电机位移等检修的关键步骤、环节，并未做过多的提前设计。

（二）停机检修

在高炉停机期间，由维修班承担任务，使用15人24.5小时完成检修，较计划的12人16小时，多用3人，超出8.5小时。参加检修的15人共用340小时（每个人用时累计，下同）完成检修任务。其中，处在作业状态的215小时，占总用时63%;处在等待状态（或无效作业时间）的125小时，占总用时37%。

三、停机检修的人员使用趋势以及各检修环节的时间结构

在24.5小时的检修时长中，不同的检修环节对所需的人数有较大的差异，使用人数较多的集中在风机上的机壳及风门螺栓拆卸与安装的环节，而在轴承更换调整、电机找对中调整、壳体吊装等环节使用人数较少。检修的7个主要环节中，上机壳的拆卸与安装两个环节时长占到总时长的70%。

四、时效分析

从施工组织、更换效率、技能水平、技术准备四个方面，对上壳体拆、装环节的时长、动作合理性数据以及等待时间分时段进行逐一分析;预计可优化减少7.3小时，即该项目的合理检修时长大约在17小时，合理检修人数在10人左右。

（一）上机壳拆、装时间分析

1.上机壳拆卸时间分析

在13个时段6.2小时内，由9～15人用50.9小时完成拆卸。

（1）螺栓拆卸在3个时间段2.9小时内，由7～15人用时37.4小时完成。现场仅有一把梯子，主要使用汽割将螺栓割掉，再用手锤击打拆卸螺栓。若能提前进行除锈准备、现场紧密安排，预计可缩短51分钟的时长。其中：第一，在前一天若在螺栓上提前喷除锈剂，现场多配梯子，再使用電动扳手拆卸，预计可减少30分钟以上的拆卸时长;第二，在现场组织过程中，机壳内导流罩螺栓拆卸与上机壳螺栓拆卸一并组织，预计可减少21分钟的检修时长。

（2）上机壳吊卸。在5个时段1.6小时内，由4～5人用时7.6小时完成。采用组织设计优化、专项技能提升等手段预计可缩短41分钟时长。在上机壳拆装吊运过程中，因为角度、位置、吊挂点不可调等因素，出现多次反复吊装以及机壳的拆解。若采用计划维修在生产厂内统筹专业力量集中完成这种周期长、技术含量要求相对较高的检修项目，可减少此项耗时。

（3）上机壳切割。在4个时段1小时内，由2～3人用时1.9小时完成，对上机壳进行了较大范围的切割（切割面积约占上机壳的1/6），安装过程又进行了焊补。一方面延长了检修时间，另一方面对壳体的机械强度产生了不利影响。通过专业培训提升或者维修力量的专业化分工，减少此部分耗时。

（4）风门吊运。在1个时段0.8小时内，由5人用4小时完成，相对合理。

2.上机壳安装时间分析

在19个时段14.35小时内，由5～11人用116小时完成。其中：

（1）上机壳吊装与拆解。在5个时段2.11小时内，3～6人用10.8小时完成。在安装过程中因角度调整问题，将上机壳一分为三。若通过生产厂内部维修量统筹与专业分工的方式可优化提效1小时的检修时间。

（2）上机壳安装。主要是集中在夜间操作，晚上9点才进行临时照明安装，且照明范围有限。若改善照明条件，提高螺栓紧固效率，预计可缩短1.35小时的检修时间。

（3）上机壳焊补。因拆卸的切割在2个时段2.4小时内，由2人用4.8小时完成焊补。采用上机壳吊装同样的措施，可以减少此类时间消耗。

（4）下机壳清灰，在1个时段0.4小时内，由2人用0.8小时完成。

上述检修过程总计可优化提效439分钟，其中，通过生产厂维修工使用组织方式优化提效126分钟、改善现场照明条件提高安装效率提效81分钟、技能水平提高提效201分钟、改善技术准备缩短检修过程中的时间消耗提效30分钟。

（二）等待时间分析

通过上述检修过程时间分析，在必要的17个小时的检修时长内，15人共用时274小时，其中作业状态时间178小时，等待状态时间94.3小时。经对等待时间的分析，预计可减少至少5人的使用。其中：

1.连续等待时间1小时及以上的5个时段6.85小时，等待人数在2～5人共等待时间23小时，占总等待时间的24%。此期间主要是在完成转子安装及轴承座调整、电机安装等周期相对较长的任务，且仅螺栓固定过程中用人相对较多，在10人左右。

2.连续等待时间30分钟至1个小时之间的8个时段时长5.7小时，共等待39.4小时，占总等待时间的41.76%。在轴承安装等技术含量相对较高的时间段，等待人数在8～12人，等待时间为32.8小时。而轴承拆卸、导流罩和上机壳的安装用人较多，等待人数在2～4人，等待时间为6.5小时。

3.连续等待时间在30分钟以内的包括13个时段的4.7小时，等待人数在2～14人之间，等待时间34.5小时，占总等待时间的35%，此部分时间段最为分散，涉及的检修环节最多，等待人数跨度最大;主要是各个检修环节穿插过程中的工间等待。

三、呈现出的问题

（一）管理层面

第一，检维修项目的作业标准在实际贯彻实施中并不理想;检修方案的可操作性较差，对实际检修的指导作用有限。

第二，对于检修项目经验积累与归纳提炼不足，导致类似于机壳切割等问题重复发生。

第三，在检修项目的分配与实施方面缺乏统一的规划和设计。风机转子更换具有较强的专业性，而实施检修的班组2～3年才会从事一次，一是技术储备不够，二是人员的熟练程度不足。

（二）组织实施层面

第一，班长较为全面、清晰地掌握检修的过程、环节和计划，而班组成员不清楚整体的计划安排，检修时间的进展处在“干一步、算一步”的状态，产生了大量无效等待时间。

第二，对于检修过程中出现的壳体卡阻、照明条件欠缺、壳体切割等异常现象，一是没有专业技术人员的指导和专业判断，二是班组长没有及时反馈与报备。

第三，对于关键核心部位的设备安装与调整，现场缺乏专业技术人员的专业验收。轴承作为相对精密的零件，对清洁度有较高的要求，但轴承加热与安装过程中的油污较多，一定程度上会影响安装质量。

第四，检修过程信息不畅、沟通不到位，导致重复吊运。

第五，工器具准备不足。夜间指挥吊装作业缺少对讲机、照明设施不全，在相当长的时间里处在抹黑作业状态。

四、可采取的措施

（一）管理层面

第一，按照目前已經相对比较成熟、规范的检修工作标准，明确各个检修项目的步骤、时间节点、所需人数、工器具备件的具体数量、标准要求以及异常情况的预案;并在每次检修后对本次检修过程中暴露出的问题以及高效的做法进行积累、完善，逐步提高现有检修方案的可操作性;将此项目纳入各专业技术人员、技师的技术职务聘任评价的内容。

第二，对于同类型的检修项目制定统一的检修工作标准。

第三，在检修项目的实施方面，考虑其专业性，由更专业人员从事。进一步深化生产厂层面的维修工统筹管理。一是调整现有按车间、区域划分计划维修班组的方式;实施专业化分工，即按照风机、皮带、天车、转炉等专业划分班组。细分计划维修工的专业，提升某一个专业技术水平。二是工器具等资源设施在生产厂层面得到充分的综合利用。三是各专业优势力量、高水平维修工作用在生产厂层面得到充分利用。

（二）组织实施层面

第一，首先专业技术人员要跟踪检修项目过程，对存在的问题、异常提出整改和调整，同时在检修项目结束后组织检修人员进行经验小结与归纳，完善方案。

第二，检修项目实施前1～2天分管专业技术人员、班组长与全体人员，沟通、安排检修的分工、时间节点要求，及异常情况处理的预案;使参与检修的全体人员全面、完整地掌握检修安排;减少信息不畅带来的怠工。

五、结语

在装备运行、保养方面，人的作用是不能够被“智能化”替代的，“智能化”程度越高，对装备维保人员的要求越高。对装备维保人员进行前置性、提前性的培训、培养是确保企业整体生产效率的基本前提。

（作者单位为石横特钢集团有限公司）

[作者简介：许志强（1982—），男，河北邯郸人，本科，中级经济师，研究方向：企业人力资源管理。]

参考文献

[1] 王庆想，宋绍伟.操作项目制：提升检修管理水平[J].中国电力企业管理，2010（16）：44-45.