装封箱工序自检自控质量模式的推进

刘开合 赵刚 高娜

山东中烟工业有限责任公司滕州卷烟厂 山东滕州 277599

1 问题陈诉

YP11 型装封箱机是由颐中（青岛）烟草机械有限公司引进德国佛克公司转让技术生产的自动化包装设备，因其可靠性高、稳定性好等优点，自1995 年生产以来就被行业内卷烟企业广泛应用。

A 牌号卷烟产品全年市场投诉4 起，其中因装封箱工序引起的投诉3 起。研究小组结合工艺质量部门检查、车间工艺质量员巡查和操作人员等途径反馈的信息，重新梳理生产流程，对其中的重点环节进行监控，发现装封箱工序存在“一高一低”的现象（“一高”是指装封箱工序的成品缺陷率偏高；“一低”是指装封箱工序的有效作业率偏低）。项目小组收集生产情况数据，平均每班非正常停机65 次，挤烟83 条，损坏箱皮20 个，胶带褶皱87 箱/班，有效作业率为97.36%。

2 解决问题

项目组采取鱼骨图和头脑风暴法对可能导致装封箱工序有效作业率低和缺陷率高的原因进行分析，在设备问题上共查找出旧纸箱分类不合理、纸箱推进受阻、纸箱位置不正、检测仪器参数设置不当、胶带切割不完整等五个关键因素[1]。

2.1 改进措施

（1）针对旧纸箱分类不合理问题。各厂生产同一牌号使用的纸箱规格并不相同，回收使用前需要调整料斗尺寸，而纸箱不区分原厂家的混装使纸箱卡顿现象频发。项目组发现这一问题后向相关部门提出分类堆放、优先供应同一厂家纸箱的建议，在更换厂家时提前让维修人员调整装封箱机料斗尺寸。

（2）针对纸箱推进受阻问题。旧纸箱在推进过程中，由于形成的折痕造成折痕处下陷，料斗内的旧纸箱中间位置向下凹陷，在传送过程中容易与两侧导板发生刮蹭，甚至会打烂纸箱，造成机器长时间停机。通过观察分析，料斗下方支架支撑力不足，改进设计方案在烟箱底部增加一个台板，对烟箱支撑由原来的三点改为三点加一面；在料斗中间增加一条可调导轨，保证箱皮在料斗内整体在同一平面。

（3）针对纸箱位置不正问题。纸箱吸取成功但位置不正时，机器没有识别程序，依然会执行推进烟垛命令，挤坏条烟和损坏纸箱。改进设计方案是增加两组光电检测开关，并且设计PLC 程序，当吸取后纸箱位置不正时设备停机，控制屏显示“箱未成型”，操作工整理纸箱后复位开机。

（4）针对检测仪器参数设置不当问题。来烟较多时，条烟外观检测剔除时可能会剔歪条烟造成挤烟或者误剔除和漏剔除；箱装缼条检测误报警现象频发，操作工不重视该警报直接开机从而忽视真正缼条警报。改进设计方案是调整条烟检测装置的剔除时间，动作时间由18 秒减少至15 秒；重新调整对比图像，减少箱装缼条误报警次数。

（5）针对胶带切割不完整问题。胶带黏贴后由锯齿形切刀切割，切割不完整容易造成胶带搭口卷边、切割不断等问题。改进设计方案是调整锯齿形切到角度，由垂直改为倾斜一定角度，切割时切刀下部先接触胶带进而完成切割。

2.2 效果验证

在完成以上措施后，项目组收集生产数据，平均每班非正常停机13 次，挤烟35 条，损坏箱皮10 个，胶带褶皱23 箱/班，有效作业率为98.66%。与之前数据对比发现，改进效果明显。

3 构建过程质量控制模式

通过对装封箱工序生产流程进行分析，梳理现有质量特性和质量控制模式实施现状，讨论并构建该工序过程质量控制模式的框架和实施路径，从人、机、料、法、环、测（5M1E）六个方面确立过程质量控制的实施模式[2]。

3.1 过程质量控制模式构建

（1）事前控制：按照三级保养规定，开班前保养设备，尤其是清除光电开关上的积尘、清除胶带切刀上的胶垢；更换不同厂家的纸箱时，维修工调整料斗尺寸；确保各检测装置开启且工作正常，并进行灵敏度测试；按照产品首检和自建的相关工艺要求，对前5件烟进行开箱检查；验证条形码打印清晰、正确。

（2）事中控制：在生产过程中定期对设备和检测装置运行状态进行检查和控制，周期为每小时一次；明确关键质量特性和质量缺陷，对在线质量、封箱工艺、贴码工艺等进行检查，确立适宜的检测点、检测标准、检测方法、检测频率等；通过装封箱工序自检自控实施表的引导，杜绝操作工凭经验进行质量控制；机台人员进行错位互检，周期为每半小时一次，减少重复检查、增加自检频次、扩大自检面；进行特殊时段（交接班期间、就餐前后中、设备运行不稳定等）质量管理，提出薄弱时段中的人员、行为、过程、参数、工艺等一些特殊的规定和要求；机器停机造成滑落的条烟必须采取必要的防护，经过检测装置后装箱或经过自检后人工装箱。

3.2 标准化

在以上各项措施的基础上，重新绘制了装封箱工序的SOP 图，制定了《装封箱工序过程质量控制作业指导书》。在作业指导书中将操作流程、质量控制方法、参数调整步骤等进行细化，明确操作工的岗位职责和操作范围。通过统一的标准化质量控制操作能够保证产品质量的稳定，保证过程质量控制模式的长期有效运行[3]。

3.3 反馈提升

（1）人员培训与指导。在实施过程中发现，存在操作人员更换和对过程质量控制模式不习惯等问题，车间为此组织相关人员进行培训指导，全力保证装封箱工序过程质量控制模式的推进。

（2）考核激励机制。在实施中发现人为关闭检测装置、不按质量控制作业指导书操作等问题，项目组修订了《卷包车间装封箱工序工艺要求及产品质量管理规定》，明确操作工、工段长、工艺员都作为相关责任人，通过奖惩办法将质量与薪酬挂钩，变被动工作为主动参与，充分调动员工全面参与质量控制工作的积极性。