铜冶炼生产系统创新管理的一次应用及实践

燕欣刚

（东营鲁方金属材料有限公司，山东 东营 257091）

在排除人力资源成本、原辅材料成本、融资成本、安全环保约束成本等不受生产系统控制的成本因素外，通过生产系统加强创新管理，点点滴滴，即创造了一个安全、环保的作业环境，也为公司节省或创造了一笔可观的费用。通过充分宣传和发动，制定详细的激励措施，提高员工的参与积极性，鼓励员工通过“小改善”、“小发明”、“小改造”及生产装置、工艺的升级改造，以达到降低安全环保事故发生率、提高工作效率、改善工作环境、提高产品合格率、优化工艺流程、降低生产成本的目的。

1 生产系统创新管理的保障措施

为保障创新管理工作不走样、不流于形式，在满足安全、环保要求下，全面推动创新工作，生产系统制定了《创新管理工作具体实施办法》，规范工作流程。同时，公司为了激励全员创新，调动广大员工积极性，制定了《技术创新管理办法（试行）》，进一步明确考评奖励措施，更有利于创新工作的开展。

各车间以班组为单位成立创新工作团队，每半个月组织一次班组创新工作讨论会，鼓励员工积极参与，提出合理化建议和方案。

涉及到项目施工、材料（备件、设备）采购、配套技术设计和计算等工作，由生产系统领导小组统一梳理和协调。

2 生产系统创新管理工作的主要内容

（1）创造安全的操作环境、提高环保治理工作。通过合理化的建议和改进，能够优化员工岗位操作环境，消除岗位安全隐患，提高环保治理工作。

（2）生产设备、生产工具、仪器的更新改造。对那些性能和精度不能满足现有的工艺、安全、环保要求，故障率较高、维修成本高、能源消耗高、质量差、污染严重、技术经济指标差的设备装置或工具进行提升和改进。

（3）节约和综合利用。对生产系统现有的原（辅）料、废旧钢材（管材）、阀门、长期闲置或积压设备（备件）等进行修旧利废或再回收利用。

（4）生产工艺、操作方法的改进。先进合理的生产工艺、标准规范的操作方法是保证生产稳定和降低生产成本的关键。对生产薄弱环节或长期困扰生产的技术难题进行攻关。

（5）产品合格率的提升。通过改善操作和设备装置改进，不断提高产品的质量。

（6）通过水平衡、热平衡、电平衡、重金属平衡等，发现在节能、资源利用及能源消耗存在的问题，并采取相应的措施。

（7）其他有关降低生产成本和费用、提高工作效率等事项。

3 生产系统创新管理工作的申报流程

以个人或班组为单位进行申报，其中个人可以随时申报，班组或车间每周进行集中申报。分厂进行初步审查，审查通过的，总厂领导小组审核。审核不通过的项目，分厂要逐一进行解释其项目的问题和不合理性，帮助个人或班组进行调整和优化。

生产系统领导小组集中汇总后，组织安全、环保、设备、技术等各职能部门进行会审，及时把审核结果上报总厂审批，并及时进行反馈和公示。

“小改善”、“小发明”、“小革新”总厂审批后立即实施，涉及较大的技改项目或生产工艺进行变动，上报公司批准后实施。

4 生产系统创新管理工作奖励措施

4.1 奖励措施的基本思路

（1）奖励措施分为通报表扬、物质奖励、适当的奖金奖励三部分，对于生产系统内部审批后即可实施的创新项目，做到随时提报、随时审核、随时实施。对于实施比较简单易行的项目，做到当月实施、当月验收、当月奖励兑现。对于实施相对复杂，需要进行一定的技术升级改造的创新项目，待项目运行后的当月或当季度进行项目验收后进行奖励兑现。

（2）奖励突出原创原则，重点突出项目的提出个人或团队，后续的审核把关、技术支撑和指导、设备或材料采购等环节不予奖励。

（3）针对利用“小改善”、“小发明”、“小改革”，相对投资低，但取得经济效益较大的创新项目进行重点奖励。

4.2 其他的奖励措施

（1）对所有的创新成果进行公开展示，并永久保存。

（2）对员工提出的“小发明”“小改革”、“小改善”，从公司层面给予认可，并以发明人的名字进行正式命名，并永久保留。

（3）公司年终进行先进评选时，设立单独的创新个人或创新团队奖，评选优秀创新员工或创新团队。

（4）对发动充分、组织得当、成绩显著的车间和分厂，年底进行综合考核时，对单位负责人进行重点奖励。

5 生产系统实施创新管理以来已投入并产生效益的部分案例

5.1 技术创新工艺优化提升方面取得成效的部分案例

（1）火精炉工艺优化操作项目：通过有效控制火精炉排渣时间点、排渣量、排渣终点，精细化操作，减少了火精炉排渣量及眀铜损失，渣量降低约一半。

（2）分银废水和酸性金还原后液重复利用项目：该项目主要经济效益在于节约稀贵废水的处理费用，减少氢氧化钠的用量，降低自来水的费用。

（3）综合回收厂降低次氧化锌用量项目：通过此次创新减少工艺投入中的次氧化锌用量，提高锌元素产品的产率，对比改造前后的锌金属平衡可以发现，锌元素产品产率明显提高。

（4）脱硫净化水车间硫化除砷工艺改造：生产系统产生的污酸中铜有时会偏离正常值，甚至会出现砷渣含铜超过5%，造成铜的损失。硫化除砷工艺改造是将原有的一步硫化工艺改为二步硫化工艺处理，让CuS 优先于As2S3沉淀析出，实现CuS 回收返回熔炼系统，同时降低As2S3的产出。通过改造避免污酸中铜元素的流失，增加有价Cu 元素的回收；减少砷渣的回炉数量，降低硫化药剂、液碱重复消耗，降低费用；同时，高铜砷渣的回炉，降低硫化砷渣的委托处理费用。

5.2 设备改造提升方面取得成效的部分案例

（1）定量给料机不空仓校称装置。切割一块比定量料仓下料口尺寸大一点的铁板，在铁板上焊接两排废旧滑轮，在铁板两侧焊接两个挂钩。正常下料时将校称装置从定量尾部放下，让其跟随皮带行走。校称装置运行到定量料仓口正底部时，停下定量皮带后，将两侧挂钩，挂在料仓上，与皮带分开后，开始校称工作。改造后的效果：减少空仓环节；校称完成后可立即下料，不用等料；在校称期间，若发生下料口堵塞，可迅速将校称装置取出下料，避免因下料不及时，影响炉况控制；在校称过程中，避免因料仓壁上粘结的矿粉掉落，对校称准确度影响。

（2）多元炉卷扬现场操作改为远程。多元炉车间渣包房南侧平板车的开、停的行驶操作，需要使用就地卷扬机进行工作。操作繁琐，而且用人用时长。最重要的是很难避免渣包的冲刷，对设备造成极大的损害。通过改造，对电路进行整改为远程遥控卷扬机，来前后调节平板车，减缓渣包的冲刷，提升渣包使用寿命，降低渣包维修费用。

5.3 安全、环保、劳动条件改善类改造项目取得成效的部分案例

（1）底吹炉限位增加转换开关：底吹炉在转动过程中，通过限位开关在0°、83°自动停止，若往83 度安全转出或往0°转入过程中，限位开关突然故障，炉体将无法转动。在这期间很可能造成：①炉内熔体空吹形成泡沫渣；②因停电、气体失压，造成氧枪倒灌；以上问题存在较大安全隐患。改造后可避免因限位故障，造成炉体转不动，发生安全事故。在底吹炉转动过程中，若限位故障，及时将限位切除，操作人员根据炉体标尺，按下停止按钮即可，不影响炉体转出。

（2）底吹炉加料口密封改造：将加料口一半用钢板焊死，上方开一300＊300mm 落料口，另一半改为活动转盘式。密封装置在清打加料口时既能随着钢钎来回转动，不妨碍有效的清打加料口各部位，又不耽误下料，操作较为灵活。改造后的效果：减少加料口漏风，高温风机运行频率降低（即省电），加料口粘结有所减轻；防止操作人员坠落加料口，起到安全防护工作；避免因加料口喷溅，造成人员烫伤。

（3）脱硫二车间浓缩塔烟气管线改造：脱硫二车间在原始接烟气或者长时间（停车20 小时以上）停车接烟气时，转化温度低，洗涤塔效率不够，造成尾排超标，多元炉被迫多次转出，即影响开工时率也增加了转炉子时的危险性，尾排超标的几率也大大增加。利用目前现有的浓缩塔，通过管道重新布置，使硫酸尾气进行两次碱洗，提高洗涤效率，从而达到降低尾气二氧化硫含量，尤其是系统新开车时，避免接烟气初期多元炉被迫转出情况的发生；正常生产时，可以开一级洗涤。通过改造，硫酸尾气经过两次洗涤后，减少尾气达标排放；多元炉不转炉子，每次接烟气少转出2-3 小时，避免因转炉子发生安全事故。

5.4 其他小改造项目部分案例

（1）精炼车间加料机上料夹具改造。老式夹具安全性能差、整个上料过程占用人力多（5 人）、夹具笨重费时费力，夹子的开合全靠人力拉动。新式夹具安全性能良好、占用人数少，夹具设计有锁定装置，不需要人力拉动来控制夹具的开合。改造后每个班可减少操作人员1-2 人；减少安全事故的发生；减轻了工人的劳动强度。

（2）稀碱液罐增设气液分离装置。8#稀碱液罐有盖板，内胆无盖板，压滤机在氮气反吹时碱液飞溅流入内胆与槽罐缝隙中。利用废管线制作气液分离器，将两条反吹管线并入，实现气液分离后进入罐内的液体不再有压力，不会再产生飞溅问题。

6 结束语

在实际操作中，落地实施的案例，即降低了生产过程中的安全、环保风险，又能每年节约费用约2500 万元，奖励员工50 多万元。本文因篇幅原因，未描述创新管理涉及的能源方面取得的成绩。只要充分发挥员工聪敏才智，引导、推动员工、班组、车间自发创新，生产系统在安全、环保，工艺指标优化，设备性能提升，工作环境及劳动条件改善等方面还是有很大的降本增效潜力可以挖掘。