加氢精制催化剂预硫化工艺分析

刘卫 李根

摘要：加氢精制技术，是煤化工原料开发中的主要技术形式。为此，本文结合宁夏煤制油公司生产基本情况，首先阐述了加氢精制技术机理，其次从蒸馏、硫化处理等方面，探究加氢精制催化剂预硫化工艺，以达到明晰技术要点，促进国内煤化工产业生产技术不断优化的目的。

关键词：加氢精制催化剂;预硫化;工艺要点

引言：煤化工，是煤炭高效清洁利用的重要途径。随着能源利用多样化发展，煤化工生产工艺要点在实践中得到了逐步的应用。而加氢精制生产方式，作为煤化工生产加工中的主要技术形态，关于其实践要点的研究，更是为后续系列生产的推进提供了研究分析的理论指导。

一、加氢精制技术原理

加氢处理是油品加工过程中最基本的实践步骤，加氢处理作用主要分为加氢脱硫（HDS）、加氢脱氮（HDN）、加氢脱氧（HDO）、加氢脱芳烃（HDAr）、烯烃加氢饱和（HYD）、加氢脱金属（HDM）^[1]。加氢精制技术，就是针对加工原料进行核心成分处理，以实现生产原料的最优化转变。比如，费托合成油品是催化剂预硫化处理的主要原料，其成分主要是直链烷烃，不含S、N，无芳烃。进行催化剂制作处理过程中，主要是通过加氢脱氧、烯烃加氢饱和、加氢脱金属三种反应，实现精制技术形态的转化。

二、加氢精制催化剂预硫化工艺

加氢精制催化剂预硫化工艺要点相应研究期间的实施要点可归纳为：

（一）加氢精制催化剂反应环节

依据加氢处理的基本状况，加氢精制催化剂反应环节要点可概括为：

1.反应环节

加氢精制催化剂预硫化反应环节，主要借助反应设备，对内部材料进行反应调控，以达到煤化工生产原料可实现持续性生产的目的。结合当前化工生产的实际情况，可将加氢精制催化剂预硫化反应环节要点归纳为：（1）精制反应进料加热炉加热，加热至一定温度后进入加氢精制反应器。在反应器内主要进行烯烃饱和反应和含氧化物的脱除反应。同时，反应设备精制处理与转换期间，原料与混合氢可混合为氢油，再次加热后，材料最终将以冷却的方式进行展示，这是由于加氢精制反应器的床层间设置了急冷氢，用以控制反应温度。（2）混氢油在高压分离器中分离，出现气、液两相的分离。一部分在热低压分离器中分离，经精制混合氢-热高分换热器、精制热高分-精制冷低分油换热器热量交换，另一部分高分气经空冷器冷却后进入冷高压分离器。（3）反应产物在分离器的作用下，依据冷高低压的基本情况，自由进行各项分离要素的对应性调节。首先是冷低压分离器顶部气体，加氢裂化单元膜分离部分回收氢气，其次是冷低分油与热高分气经精制热高分气，精制冷低分油换热器换热后进入分馏系统，最后冷低分酸性水与分馏部分分馏塔顶污水混合后送出装置。

依据预硫化基本特点，进行反应因素的对应调节，可确保加氢精制催化剂资源的最优化安排，以实现预硫化系列活动的后续顺利实践。

2.压缩环节

加氢精制催化剂预硫化处理期间，为适应当前社会资源开发的基本需求，进行产品生产加工过程中，注重各项压缩系列活动的科学性安排，合理进行压缩期间的压强、反应器、以及换热等方面的要点把握，是确保此部分活动得以有序实践的重要内容。结合本次加氢精制催化剂预硫化操作的基本情况，可将压缩环节的要点归纳为：（1）新氢直接进入新氢压缩机入口分液罐分液后，经新氢压缩机升压^[2]。（2）借助冷高压分离设备，在气体循环压缩过程中，持续运用压缩机辅助内部材料进行对应调节;（3）冷却压缩部分通过循环氢渠道进行压缩，防喘阵线部分用作高热度液化原料加压，升压后的新氢混合后，主要通过混合散热器进行换热处理，最终在前两不部分中形成混氢油。

压缩环节，是指在加氢精制催化剂预硫化处理期间，按照生产处理的原料特征，分别实行的加氢精制催化剂预硫化前期环境的调节，它可以最大限度的缩小原料在高温、冷却等环境状态下的内部密度，从而以相对合理的形式，进行加氢精制催化剂预硫化转换准备。

3.蒸馏环节

蒸馏环节，也是加氢精制催化剂预硫化生产的主要构成内容，实际进行生产与加工过程中。材料蒸馏处理部分工作主要包含了分馏塔、常一线柴油汽提塔、常二线柴油汽提塔、减压塔、分馏塔进料加热炉和减压塔进料加热炉六部分^[3]。它能够在材料高温处理与调节过程中，实现硫化材料的生产与加工。

结合当前预硫化生产与加工的实际情况，可将此部分的系列要点归纳为：（1）冷低分油先后经过精制常二线柴油-精制冷低分油换热器等设备的处理，将塔内油成分进行分散，将闪蒸材料注入到蒸馏罐内。（2）原料经过经过精制分馏塔进料，塔顶气体去加氢裂化单元吸收稳定部分，分馏塔顶油部分经分馏塔顶回流泵返回至塔顶。同时，未经过处理的材料在加氢裂化单元内沉淀后，重新返回到蒸馏塔内部。（3）常一线柴油进入常一线柴油汽提塔后，气体在阶段性勘察和处理时期，可在分馏塔塔泵的作用下，实现局部回流调控环节的灵活性调整。尤其是在塔设置塔顶循环回流环节上，减压抽真空系统将持续按照规律性顺序进行减压调节。值得注意的是，由于蒸馏环节是集中对预硫化物进行加压处理，则后续进行生产要素相应调节期间，各个领域的系列工作安排上，均始终保持着处理材料集中性加压的实践状态，后续进行多重系列活动要素相应分析与调节时期，技术人员应尤为重视在蒸馏系列操作后，为原料加工预留出足够的自主调节空间，这样方可实现系列生产活动的妥善性安排。

蒸馏在加氢精制催化剂预硫化工艺中，主要起到了承上启下的过渡作用，技术人员进行具体研究过程中，需注重发挥其存在的价值，以确保蒸馏系列互动的妥善性安排。

（二）催化剂硫化转换环节

按照前期已经设定的硫化处理体系，适当的进行催化状态下硫化资源转换，以实现材料转换时期，各项生产资源能够始终保持最优化安排。结合本次项目工程实施的基本情况，现将催化剂硫化转换环节的相关要点整理为：（1）起始硫化剂注入速率为60kg/h，并逐渐增加至600～700kg/h，持续4-5小时后，检验硫化阶段的浓度情况，并将其温度调节到220摄氏度之上，在反应器的作用下将温度提高到230摄氏度;（2）运用冷高分离器液位控制在液体50%的状态下进行分离调节，并适当的补充循环氢。当循环氢中硫化氢浓度达到0.1%（V/V）时，可实行硫化氢反穿透性操作。（3）材料初步反应后，将其静置到常温状态，启动原料油泵，依据重质馏分油和重质蜡的混合原料的情况，对材料进行2-3次的分离处理。（4）按比例换进重质馏分油和重质蜡混合原料混合，且各催化剂床层温度、温升平稳后，启动轻质馏分油泵，向反应系统进剩余比例的轻质馏分油，同时切断开工油进料，保持反应系统保持反应系统总进料量为设计值的60%。（5）将各类催化反应资源集中进行状态分析，再次将循环氢量从现有的60%提高到90%左右，以<10℃/h提升反应器入口温度进行硫化物提取，以保证生成油质量。即，催化剂硫化转换环节，是煤化工资源优化安排的主要方法。

结论：综上所述，加氢精制催化剂预硫化工艺分析，是煤化工生产技术实践中进行总结的理论归纳。在此基础上，本文结合反应环节、压缩环节、蒸馏环节、催化剂硫化转换环节等方面，分析加氢精制催化剂预硫化处理方法。因此，文章研究结果，为新时期煤化工产业发展提供了新思路。

参考文献：

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