回转窑设备基础超厚钢筋混凝土顶板施工技术

郭鑫

摘要：回转窑设备基础是危废处理厂房不可缺少的部分，为满足回转窑在设备正常运作时设备基础顶板有足够的强度，这给其模板支架承载力、刚度及混凝土施工控制带来技术挑战。结合具体工程，介绍回转窑设备基础模板、钢筋、混凝土工程的施工工艺和施工方法，进而延伸出超厚墙的模板、钢筋、混凝土工程的施工工艺和施工方法。

关键词：超厚混凝土;回转窑设备基础;钢筋混凝土墙顶板;施工技术

1施工方法

1.1 模板工程

1.1.1 梁、板支撑体系构造措施

模板支撑架四周向内的第 1 跨每层设置竖向斜杆，架体整体底层及顶层均设置竖向斜杆，架体内部区域每隔 5 跨由底至顶纵横向均设置竖向斜杆。当满堂架模板支架的架体高度超过 4 个步距时，顶层设置水平斜杆。最顶层水平杆步距比标准层缩小 1 个盘口间距，即间距为 500mm 或 1 000mm，保证最顶层水平杆的自由端高度不超过 650mm，顶托伸出顶部钢管长度不超过 200mm。

1.1.2 墙模加固构造

T 形、L 形墙交接处及板侧模板加固采用螺杆与梁墙板水平钢筋焊接，模板内侧采用可调节钢垫片加螺帽进行定位，“山”形扣、可调节钢垫片、双螺帽通过螺杆固定在主次方钢管龙骨交叉处外侧。墙模加固做法类似，不同之处是穿墙螺杆要与墙纵向钢筋进行点焊连接。

1.2钢筋工程

1.2.1 超厚墙板钢筋绑扎

1）超厚墙板钢筋为多层双向，1.7m 厚墙板为 6 层钢筋，2.1m 厚墙板为 7 层钢筋，3.0m 厚墙板为 9 层钢筋，墙中设有暗梁。外侧竖向主筋采用直螺纹套筒连接，内侧竖向温度应力附加筋采用绑扎搭接，接头位置在基础底板面上间隔错开。

2）墙板钢筋绑扎顺序。先绑扎里面 2 层，再依次绑扎两侧外层钢筋。因墙板较高，墙板钢筋安装绑扎前，应先在墙板两侧搭设临时脚手架，用于绑扎钢筋的临时脚手架和控制钢筋位置。内侧临时脚手架待墙板钢筋绑扎后，模板安装前拆除，外侧临时脚手架在模板安装后拆除。

3）为保证钢筋位置准确和保护层厚度，墙板模板加固所用的穿墙螺杆与每层墙板的水平分布筋交接点进行点焊，点焊结束后及墙板模板安装前，调整螺杆两侧防滑螺帽至设计钢筋保护层厚度位置。

1.2.2 超厚顶板钢筋绑扎

1）1.6m 厚板的板筋为双层双向 28@100;板中每隔 1 000mm 附加 12@250 钢筋网片。钢筋自重及跨度大，加上施工过程中有半成品钢筋和设备堆放，钢筋易弯曲下沉，使用常规钢筋马凳支撑无法保证施工质量和安全，故本工程采用型钢支架支撑体系。

2）钢筋绑扎工艺流程 板底钢筋安装→立柱焊接→第 1层水平连系杆焊接→第 1 层水平支撑梁焊接→第 1 层钢筋网安装→第 2 层水平连系杆焊接→第 2 层水平支撑梁焊接→第2 层钢筋网安装→第 3 层水平连系杆焊接→第 3 层水平支撑梁焊接→板面钢筋安装。

3）钢筋支架所选材料和间距要进行验算，立柱和水平杆焊接施工时必须带线操作，以防偏位导致下道工序不便施工。每层钢筋网片绑扎必须一次到位，由于钢筋网片太密，操作人员下不去，不便进行返修。

4）焊接标准 钢筋支架采用电阻焊点焊焊接，焊前对钢筋表面进行清理，以保证接头质量稳定。要求焊点处金属熔化均匀，压入深度符合规定，焊点无脱落、漏焊、裂纹、多孔性缺陷及明显的烧伤现象，制品尺寸、网格间距偏差应满足有关规定。

5）顶板钢筋施工应与机电安装紧密配合，并预留充分时间进行穿插施工。对钢筋较密部位及水、暖、电管交叉或施工需留洞处，在临时切断钢筋施工前应征得设计人员同意后进行并加以補强，填写好记录方可进行。

1.3 混凝土工程

1.3.1 混凝土相关要求

超厚墙顶板为 C35 大体积混凝土结构，采用预拌泵送，为防止混凝土裂缝，预拌混凝土采取以下措施。

1）坍落度 混凝土采用混凝土输送泵浇筑方式，所配制的混凝土拌合物到浇筑工作面的坍落度不宜大于 160mm;搅拌站根据气温条件、运输时间（白天或夜天）、运输距离、混凝土原材料（水泥品种、附加剂品种等）变化、混凝土的坍落度损失情况调整原配合比，确保混凝土浇筑时的坍落度能满足施工生产需要（该项目要求施工现场混凝土坍落度要求为 140～160mm，超出此范围坚决退货），保证混凝土供应质量。

2）水泥 混凝土使用普通硅酸盐 42.5 水泥，水泥要求有出厂合格证和复试报告。为减少水泥用量，拟掺加适量的粉煤灰以降低单方水泥用量。

3）骨料 粗骨料选用粒径 5～25mm 掺配 20% 5～10mm的连续粒级机碎石，其压碎指标小于 10%，针片状颗粒含量小于 10%，大于 0.5mm 的泥块含量不大于 0.5%，细骨料用中粗砂，含泥量<1%，有害物质按重量计≤1.0%。

4）混凝土和易性 为保证混凝土在浇筑过程中不离析，要求混凝土要有足够的黏聚性，要求在泵送过程中不泌水、不离析。

5）混凝土初、终凝时间 为保证混凝土连续浇筑，要求商品混凝土初凝时间保证在 8h 以上;为保证后道工序及时插入，要求混凝土终凝时间控制在 12h 以内。

1.3.2 超厚墙板混凝土浇筑

1）混凝土浇筑前墙板底部应先灌入高 50～100mm 去石混凝土进行接浆。墙板混凝土必须分层浇筑，每层混凝土厚度不大于 400mm，沿墙板均匀连续布料，不得超厚。

2）由于浇筑高度过高，为防止混凝土离析影响强度，墙板混凝土应使用串筒浇筑。

3）为保证混凝土密实，应加强振捣，确保不漏振。

4）为确保上下层混凝土结合成整体，必须上层混凝土浇筑时或在下层混凝土初凝前进行二次复振，且插入下层混凝土 100mm 以上。

5）加强墙板转角接茬、预留洞口、管线和钢筋密集、墙中有暗梁处的混凝土振捣，确保混凝土无麻面、蜂窝和烂根等现象。

1.3.3 超厚顶板混凝土浇筑

1）顶板与墙板混凝土一次性浇筑，中间不得留置施工缝，待墙板混凝土浇筑到顶后，控制顶板混凝土浇筑时间，确保墙板混凝土有足够的沉降量，避免墙板与顶板混凝土之间出现缝隙。

2）顶板混凝土浇筑应从跨中向两端对称均衡浇筑，严格控制上下层混凝土衔接时间，并特别注意对大梁下部钢筋密集区的振捣，不欠振也不过振，严禁出现蜂窝和孔洞。

3）振捣以插入式振捣器为主，顶板面层辅以平板振动器振实混凝土。

4）不得踩踏钢筋和移动预留洞的原来位置，若发现偏差和位移应及时纠正，特别要重视墙板竖向结构的保护层和顶板结构负弯矩钢筋的位置。

5）大体积泵送混凝土表面水泥浆比较厚，浇筑后须进行处理。在初凝前 1～2h 进行二次复振后，用长刮尺按标高刮平，在终凝前再用混凝土磨光机打磨数遍，并用木抹表面打磨压平，以闭合混凝土表层的干缩裂缝。

6）浇筑过程设专人对高大模板支撑系统进行监测，发现有松动、变形等情况，立即停止浇筑，撤离作业人员，采取相应加固措施后方可继续施工。

结语

按照以上施工工艺和方法完成 3 项直线加速器机房分项工程，其混凝土结构几何尺寸准确、外光内实、无收缩裂缝，满足使用功能和射线无泄漏的设计要求，得到监理、甲方、质量监督站以及使用单位的高度评价，并取得良好的经济效益和社会效益。

参考文献：

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