关于消除某车型仪表台异响问题的分析

张 健， 邵科君， 张 彬

（杭州吉利汽车有限公司， 浙江 杭州 310020）

1 引言

2021年6～7月，在某车型SOP至今异响问题中，仪表台处异响问题占比总异响问题的47.8%，为异响问题的TOP1问题，已严重影响路试下线的一次通过率，单车返修耗时约30min，返修人数2人，浪费人力资源。从2020年11月至今，因仪表台异响导致的单台不良85例，整车合格率82.4%。主要异响源由横向排查7个步骤进行开展，本文将对这一系列问题进行专题讨论分析。

2 现状调查

笔者及质量小组成员首先对故障机理进行解析，测试道标准异响路普：共10种特殊路普。

如图1所示，主要异响有：仪表板前端与钣金敲击异响、照脚灯晃动异响、副仪表板前端共振异响、组合仪表/DVD大屏与仪表板共振异响、右下挡板异响、手套箱异响、仪表台右下与钣金搭接处异响、机舱盖开启拉索与手柄晃动异响、出风口异响、仪表板高温按压异响。通过分析和收集统计1周的不良数量，分析表明：异响主要集中在搓衣板路故障占比36%和比利时路故障占比31%，其中主要的异响部位是在左下挡板和出风口部分。故障占比的具体数据分析和统计结果如图2、图3所示。

图1 测试道标准异响路普图

图2 仪表台NVH异响问题统计表

图3 仪表台异响统计（不同路段）

针对异响的环境进行调查，存在以下几种情况：①统计市场仪表台异响抱怨率，从故障更换的地点看，故障模式一般出现在较温暖地区；②故障里程无明显规律，但问题大多在温暖的地区；③路试问题仪表台异响统计，炎热的6～8月为异响高发季节。

小组成员对故障车进行确认，故障主要有：角钢路行驶时，仪表台前部有明显敲击响；搓衣板路行驶时，仪表台左下方听到哒哒声，以及听到主副仪表板之间共振异响；比利时路行驶时，仪表台右下方听到哒哒声；鹅卵石路行驶时，听到右侧出风口处金属音；绳索路行驶时，仪表板右下处有明显敲击响；气温升高时，仪表板饰板处按压吱吱声；台阶路行驶时，发现手套箱处敲击声；比利时路行驶时，仪表台右下方和前方听到哒哒声。

无异响是用户的基本需求，因此，用户对异响特别在意。小组根据卡诺模型分析发现：在基地MES问题统计中，仪表台处异响问题占比总异响问题的47.8%，为异响问题的TOP1问题。由于仪表台异响问题维修难度大、问题故障现象多、维修成本高，且该项目综合评价26分，需立项整改。仪表台异响问题，导致顾客抱怨率高，严重影响产品的市场口碑，故最终成立改善小组，对问题进行攻关改善。最终确认改善目标为：降低某车型仪表台异响，一次合格率大于98%，如图4所示。

图4 异响改善目标

小组成员准备从以下几个方面对故障车进行拆解分析。

1） 拆解故障车，仪表板骨架异响，如图5所示。仪表板IMG饰板与仪表板骨架均采用PC+ABS材料，由于材料特性，高温按压时会产生吱吱异响。

图5 故障车仪表板骨架异响

2） 拆解故障车，确认仪表前端与车身钣金4个搭接点黏贴毛毡过薄（毛毡厚度为1mm），当仪表装配后毛毡受力压缩后实际厚度只有0.2mm，当颠簸路时仪表前端与钣金搭接点Z向弹跳导致与钣金碰撞异响，如图6所示。

图6 仪表前端与车身钣金4个搭接点异响

3） 故障车异响来源于手套箱阻尼转轴与阻尼配合间隙大，通过数据测量手套箱阻尼转轴为10.4mm，实际尺寸为10.2mm，如图7所示。因为是活动件，在零下30℃下间隙问题会更加放大，在手套箱开启及关闭状态过程中，间隙过大就会造成晃动异响。

图7 手套箱阻尼转轴与阻尼配合间隙大产生的异响

4） 故障车搓衣板路仪表板下方照脚灯振动产生响声，如图8所示。孔位尺寸要求13mm，实测13.3mm，偏大不满足要求，迎宾灯设计要求13mm，实测12.9mm满足要求。

图8 搓衣板路仪表板下方照脚灯振动响声

5） 故障车比利时路仪表板右下挡板与仪表板本体振动产生响声。如图9所示，①仪表板右下挡板前部卡角原定义粘贴毛毡厚度为3mm，现实物粘贴毛毡厚度为1mm，比利时路与空调孔位搭接处共振产生异响；②仪表板右下挡板与仪表板本体搭接处单边预留间隙0.1mm，现间隙0.4mm，X向晃动量较大，导致异响。

图9 仪表板右下挡板与仪表板本体振动产生响声

6） 故障车在比利时路面行驶时，发动机罩锁开启把手位置异响，如图10所示。①发动机罩锁开启拉索空行程（5mm） 偏大，发动机罩锁开启拉索安装在开启把手中过于松动，整车在比利时路面行驶时，开启拉索在开启把手中高频率振动产生响声；②发动机罩锁开启拉索连接线总成尺寸A+B公差为±1.5mm。

图10 发动机罩锁开启把手位置异响

7） 故障车搓衣板路行驶时，听到主副仪表板之间共振异响，如图11所示。主要是因为副仪表和主仪表板之间存在间隙。

图11 主副仪表板之间共振异响

笔者及质量小组成员对仪表板异响问题实物故障车解析发现：故障车仪表板骨架异响；仪表前端与车身钣金4个搭接点异响；手套箱阻尼转轴与阻尼异响；仪表板下方照脚灯振动产生响声；仪表板右下挡板与仪表板本体振动产生响声；发动机罩锁开启把手位置异响；主副仪表板之间共振异响。小组通过人机料法环等方面进行进一步分析，推测出可能造成仪表板异响的5个因素。

3 原因分析

3.1 人员资质确认

对人员资质进行确认，如图12所示，核对人员技能矩阵图，左右两侧员工均达到要求，完全胜任此工位，且近2月仪表台装配工位无人员变化，可确定人员资质无问题，非要因。路试检验指导书，检验顺序明确，且均有上岗资质，可确定路试检验员工资质为非要因。

图12 人员资质确认

3.2 零部件尺寸确认

笔者及质量小组成员对零部件尺寸偏差进行确认，如图13所示。首先，两零部件搭接，在路试时易共振产生异响；其次，对零部件匹配是否存在晃动进行确认，间隙也导致异响产生。如发动机罩锁开启拉索空行程（5mm） 偏大，拉索在开启把手中振动，与开启把手碰撞产生响声。由以上确认，零部件尺寸偏差存在间隙会导致异响为要因。

图13 零部件尺寸确认

3.3 零部件材料确认

笔者及质量小组成员对零部件材料进行确认，如图14所示。实车在高温环境验证，证明在高温时，异响发生几率增大；如仪表板饰板及IMG骨架均采用PC+ABS材料，极易出现材料黏滑现象，导致按压异响。由以上确认，零部件材料设计不合理会导致异响为要因。

图14 零部件材料进行确认

3.4 搭接处设计确认

笔者及质量小组成员对零部件搭接处进行确认分析，如图15所示，当两个零件搭接没有固定，路试时可能存在异响，根据异响的原理分析，避免共振有效的措施是固定或采用隔绝的方法。

图15 零部件搭接处进行确认

经过设计数据进行校核和实物确认。梳理搭接处可能存在异响的点，并实物确认是否异响。因结构无法更改，故采用毛毡隔绝可以消除异响。由以上确认，零部件搭接设计不合理会导致异响为要因。

3.5 零部件匹配情况确认

小组成员对换挡面板与仪表板右下本体进行确认，如图16所示。

图16 对换挡面板与仪表板右下本体进行确认

1） 材料：换挡面板材料为PC+ABS，仪表板右下本体材料为PP+EPDM-T20。

2） 搭接处尺寸：换挡面板为7.358×12.635（2处），仪表板右下本体为7.453×16.987（2处）。

3） 搭接方式：间隙配合。

4） 工艺：注塑。

5） 异响原因：因两零件属于间隙配合，且没有隔离介质，当路试组合路面时，产生高频振动，导致异响产生。

综上分析，通过对人机料法环等方面进行分析，针对以上5个影响因素（路试异响检验人员、仪表台装配人员岗位技能资质符合要求、其中零部件尺寸存在偏差、搭接处设计不合理，零部件材料不合理），其中4个为要因。

通过统计分析，零部件尺寸存在偏差导致异响的占比30%，零部件材料导致异响的占比40%，零部件匹配导致异响的占比15%，搭接处设计不合理异响的占比15%。

4 对策制定及实施

4.1 对策1：针对尺寸偏差的零件进行修正（图17）

图17 对尺寸偏差的零件进行修正

为解决OBD支架与仪表板右下挡板变形问题，增加1根1.5×4mm的筋，解决晃动异响问题，将开口由13.1mm更改为12.8mm，使灯单边干涉0.05mm。发动机罩锁开启拉索空行程为2.5mm，即发动机罩锁开启拉索连接线总成钢丝绳缩短2.5mm，公差调整为±1mm。完成时间为2021年5月30日。

4.2 对策2：仪表板材料调整改善（图18）

图18 仪表板材料调整改善

仪表板装饰面板材料由PC+ABS改为PP+EPDM-T30，扶手箱本体材料由PC+ABS改PP+EPDM-T30。完成时间2021年6月30日。

4.3 对策3：搭接处设计改善

产品搭接处产生异响，故增加隔离。仪表板下本体、仪表板左下护板、换挡面板出风口和仪表板本体等增加毛毡进行隔离。

4.4 对策4：配合尺寸改善（图19）

图19 配合尺寸改善

仪表板右下挡板卡角处加胶6.5mm，防止装配过程中卡角变形，仪表板右下本体与仪表板右下挡板卡接处加胶0.5mm，增加两零部件配合时的干涉量。完成时间2021年5月25日。

5 效果验证

1） 所有措施体现后，零部件按对策检验合格后进行装车验证，装车20台后间隙面差满足要求，路试无异响。

2） 为了科学性和有效性验证，所有对策实施后统计分析，合格率从84%提升到98%。合格率统计表如图20所示，满足要求。小组连续验证3个月，问题无复发，故障百分百消除，因此小组判定改善有效。

图20 合格率统计表

6 防止再发

为了预防，可以通过模具进行修改、增加图纸尺寸检测管控、来料检测、材料变更、匹配结构优化、搭接处增加隔离等措施，并签订样件，按样件进行检验。同时，相关尺寸和毛毡等增加到异响一元管理表里面，也要对每批次来料进行管控。

7 横向排查

对车内存在零件的尺寸和材料以及搭接匹配关系进行确认和横展，重点尺寸列入管控表，对每批次来料进行检验，数据每批次进行检测，并专人监控尺寸稳定性和走向，可以每周进行统计分析和调整，这样就可有效避免类似问题发生。

8 结语

通过对某车型仪表板异响问题故障的解决，找到了仪表板异响的根本原因，对仪表板异响制定了相应的整改措施，经验证后证实有效，并找到监控仪表板异响的有效流程。通过此项目改善，对尺寸、材料设计、搭接关系、尺寸匹配影响点、尺寸链有了更深一步了解。遇到问题要系统分析，对零部件进行拆解及故障再现分析，挖掘问题真因，制定整改计划，整改完成后，试验进一步验证，确保方案的有效性。针对本次改善项目活动，小组完成了预定的目标值，将该车型仪表板异响问题有效改善，合格率从84%提升到98%。针对其他零部件依然存在一些品质问题，通过此次改善横向推广、排查，切实根据客户使用实际工况、驾驶习惯等优化零部件，提升国产汽车的整车品质及市场形象。