中一精锻：“专精特新”企业，以专注锻专长

“专精特新”企业是中国制造业的重要支撑，也是保产业链、供应链稳定的关键所在。所谓“专精特新”，即专业化、精细化、特色化、新颖化，以专注锻专长、以配套强产业、以创新赢市场。目前，全国“专精特新”企业有4 万多家，根据相关规划，“十四五”时期，我国将推动形成10 万家“专精特新”中小企业。

作为中国兵器东北工业集团内典型的“专精特新”企业，白城中一精锻股份有限公司(以下简称“中一精锻”或“公司”)在汽车连杆领域锐意创新，稳健前行，成为亚洲第一、世界前五的汽车连杆生产基地。此次，《锻造与冲压》杂志记者走进中一精锻，与公司党委书记、总经理黎建林就公司和行业的发展做了深入交流。

悠久历史铸辉煌

回顾中一精锻的历史，可以追溯到20 世纪90 年代初。彼时，中一精锻的前身——白城通业集团的精密锻造厂引进了德国的先进技术和设备，建成了中国第一条全进口的精密胀断工艺连杆生产线和模具加工中心。这一举措不仅引起了国内外的广泛关注，更为中一精锻的崛起打下了坚实的基础。

1994 年4 月，中一精锻获大众第一款国产化连杆的独家配套权项目。项目的成功开展，标志着中一精锻与国内汽车行业的紧密结合。近30 年来，中一精锻的连杆发展与国内汽车行业的快速发展相辅相成，共同开启了胀断连杆在国内快速发展的新篇章。

2014 年，通过资产重组，中一精锻成为东北工业集团二级子公司，为其现在的腾飞奠定了坚实的基础。

在此后的几年中，中一精锻不断扩大其业务范围和市场份额，成立全资子公司成都东光中一精锻有限公司；积极响应政府号召，启动退城入园计划，建立了一个精益化的现代化锻造企业。

稳中求进布新局

如今，中一精锻拥有329 名员工，12 条领先国际的精密锻造生产线、模具生产线和自动化检测线，年产连杆毛坯达到2400 万支，模具2000 余套。公司设有一个省级技术中心，拥有国内发明和实用新型专利88 项。多年来，中一精锻与吉林大学辊锻研究所、中国一汽材料研究所、德国蒙庭卡锻造咨询公司等国内外研究机构保持长期的技术合作和战略伙伴关系。

作为国家级高新技术企业，在产品研发和生产工艺方面，中一精锻始终走在行业前沿。中一精锻是国内最早布局胀断连杆的锻造企业，牵头起草了《发动机胀断连杆毛坯技术条件》团体标准，并荣获2022年工信部百项团体标准之一。中一精锻与国内外研究机构保持长期技术合作，不断消化吸收国际先进的锻造工艺和技术，培育自主创新能力，推动公司锻造技术的进步和发展。

然而，随着纯电动汽车的迅猛发展，传统内燃机的需求逐渐减少，对发动机锻件的市场需求也面临巨大挑战。黎建林认为,在可以预期的5 ～10 年内，燃油、混动、纯电会成为三足鼎立的格局，这就意味着需要用连杆的还有将近60%的市场份额。基于此，中一精锻做出了稳中求进的应对策略。

“稳”即在保持内燃机连杆的市场份额前提下，继续稳定发展，在小蛋糕中争取更大的份额。通过持续优化工艺、实施自动化锻造等方式，提高产品质量和生产效率，保持行业领先水平。此外，公司与战略合作伙伴合作，拓展产品范围，从连杆毛坯向连杆总成拓展，将市场从单一向多元发展，拓展到高端商用车、工程机械、特殊车辆等领域。

“进”则是基于汽车市场格局的发展，聚焦精密锻造的需求，定位10kg 以下的精锻件，重点服务于汽车轻量化、电动化产品，围绕空心电机轴、电机法兰、底盘件、有色金属锻件、IGBT 散热片等开展产品布局和市场调整。“目前来看已经取得了初步成效，今年非连杆类产品占收入比重约10%。”黎建林说。

质量为先锻精品

作为一家高度重视产品质量的企业，中一精锻始终坚持“质量即是生命”的理念，并将这一理念实实在在贯彻到每一根连杆的生产中。采访中，黎建林向我们详细介绍了公司的质量体系建设：

“一是严标准，建立完善的质量管理体系。从产品研发、物料采购、生产过程控制到产品交付等全过程进行管控。同时，建立不同频次、不同层级的审核计划，及时发现问题并改善，达到持续改进，以保证质量管理体系运行的符合性和有效性。通过员工入厂培训、质量知识滚动屏幕宣传、质量问题回顾、质量问题解决经验分享、质量条幅悬挂及各类质量培训等丰富多样的方式对员工进行质量意识提升培训，增强员工质量意识，牢固树立质量人人有责的观念，坚守‘质量三不原则’，不传递、不制造、不流出不合格品。

“二是重过程，着力质量问题攻关。2023 年针对质量缺陷TOP5、影响产品质量的关键因素模具等多方面成立了6 个专项攻关小组，从人、机、料、法、环、测、安全等各环节采取改善措施。鼓励每位员工参与到攻关、改善活动中，强化质量分析和共性问题治理，针对产品、过程出现的实物质量问题、过程管理问题，综合运用5W1H、8D 方法等质量工具，深入查找问题背后的深层次根本原因，针对性采取措施，闭环管理，完成PDCA 循环。

“三是育文化，强化工作质量提升。公司坚持‘产品即人品’‘人人工作质量100 分’的质量理念，对工作要高标准，不单是指产品质量，还有工作质量，良好的工作作风是质量的重要保障，要弘扬敢于斗争，勇挑重担的工作作风，要深入一线，查找问题的根本原因，才能有针对性地采取有效措施，树立‘产品质量即是人品’的理念。”

智能改造助发展

为适应市场竞争和技术发展的挑战，中一精锻积极推进自动化和信息化建设。公司已累计投入1500万元用于自动化项目的研发，并成功落地了多项自动化项目，成果显著。

“2014 年，实现自动化上料项目，是中一精锻自动化项目的第一步。2016 年，与第三方公司合作开发了自动化检测线项目，并先后在白城公司和成都公司投产了9 条生产线。自动化检测线项目实现了CS 自动检测、自动称重、防锈、半自动装箱等工步，每条产线每天节约了约4 人的人力成本。2018 年，开发了热压机工序自动化项目，引进了6 台机械臂，实现了热压工序的自动化。2021 年，自主开发了探伤机自动上料项目，并已经试验成功，计划于2023年进行横向推广。此外，中一精锻还在研究切边工序自动换工项目，目前已经达到了上线生产阶段。”黎建林介绍说，“以上自动化项目的成功推广和试验成功为中一精锻带来了可观的效益。据统计，这些自动化项目每年节约资金达240 万元，并节约了680 万元的设备购置费用。”

在信息化方面，中一精锻采用了先进的信息技术和管理系统，实现生产过程的数字化监控、数据分析和优化。通过实时监测和数据收集，对生产过程进行精确控制和分析，及时发现潜在问题并采取相应的措施，帮助管理层做出决策并优化生产计划。

黎建林介绍说：“中一精锻还计划推动数字化工厂的建设，实现全面的生产过程数字化和智能化。通过工厂设备的互联互通、物联网技术的应用、大数据分析和人工智能的运用，中一精锻将建立智能化的生产环境和生产管理体系。为了支持智能化转型，中一精锻将加强人才培养和技术创新。通过加大培训投入和引进专业人才，公司将提升员工的技术能力和创新意识，为智能化转型提供强有力的人才支持。

“未来，中一精锻将进一步加大自动化和信息化建设的力度，以应对市场竞争和技术发展的挑战。在自动化方面，中一精锻计划引进更多先进的自动化设备和机器人技术，实现更高程度的生产自动化。同时，将加强信息化系统的建设，提升数据采集、分析和管理能力，实现更精细化的生产过程控制。”

绿色低碳谱新篇

2023 年3 月30 日工业和信息化部、国家发展和改革委员会和生态环境部发布的《关于推动铸造和锻压行业高质量发展的指导意见》，指出要加快绿色低碳转型，推进绿色方式贯穿锻压生产全流程，开发绿色原辅材料、推广绿色工艺、建设绿色工厂、发展绿色园区，深入推进园区循环化改造。中国锻压协会也出台了绿色锻造工厂设计、绿色锻造企业评价准则等多项团体标准，引导行业内企业向绿色低碳的生产方式转型。

在绿色低碳工厂建设上，中一精锻也走在了行业前列，从多方面、多维度践行绿色发展、绿色制造、绿色管理。

⑴轻量化设计。通过采用先进的设计和工艺，以及优化材料的使用，实现产品的轻量化。轻量化可以减少能源消耗和排放，降低生产和运输成本。例如，采用高强度材料、结构优化设计、减少不必要的材料厚度等方法，可以在保持产品性能的同时降低材料使用量。

⑵能源管理与节能技术。实施有效的能源管理和采用先进的节能技术是降低能源消耗和碳排放的重要手段，如节能锻造机床、能源回收系统、智能控制系统等。

⑶清洁能源应用，增加清洁能源的应用是实现双碳目标的重要途径。锻造企业可以考虑采用可再生能源，如太阳能、风能等，来满足一部分能源需求。此外，通过与能源供应商合作，购买绿色能源和碳交易，进一步降低碳排放。

⑷环保材料和工艺。选择环保材料和采用环保工艺是实现绿色制造的关键。优先选择可回收、可再生和低碳材料，减少对环境的影响。同时，采用环保的生产工艺，如水基涂层、低污染化学处理等，降低废水、废气和废弃物的排放，减少环境污染。

⑸循环经济模式。锻造企业可以采用循环经济模式，实现资源的有效利用和再利用。通过废弃物回收、再利用和再加工，减少原材料消耗和废弃物的产生。同时，推广产品的再制造和循环利用，延长产品的寿命周期，减少资源的消耗和废弃物的排放。

⑹环境监测与管理。建立完善的环境监测体系，及时监测和评估企业的环境影响，确保符合相关法规和标准。同时，加强环境管理，制定环境保护措施和应急预案，减少环境事故的发生，并及时采取纠正措施。

急流勇进握新机

过去十五年，中国汽车业走过了一个快速发展的时代。当下，汽车行业正处于大变革的洗牌时代，锻造行业也面临着结构性、技术性的调整，但危机中孕育着新机。黎建林表示：“中一精锻将把握历史机遇，谋划落实好‘十四五’发展。

“在产品产业结构上，首先还是立足于连杆产品的优势能力，丰富产业链条并拓展配套领域，确保企业连杆毛坯产品收入规模稳定在2 亿元左右；其次是聚焦汽车电动化、轻量化要求，围绕新产品、新工艺，拓宽产品谱系、开放合作思路，实现非连杆类产品收入规模达到1 亿元左右。

“在产业布局上，将充分利用成都基地的地缘优势，紧跟成渝地区的产业发展，组建研发中心，搭建人才引进和技术创新的前沿阵地。

“在能力调整上，一方面围绕现有热锻工艺中的难点问题，开展技术攻关，争取实现模具寿命提高20%以上，材料利用率提高5%以上，内部废品率下降10%；另一方面围绕新产品、新工艺，以提升精锻能力为立足点，做适当的设备补强和能力提升。同时，快速推动切边自动化生产线建设，到十四五末期人均销售收入争取实现150 万元。建立员工薪酬与企业共成长的激励机制，员工收入水平同比增长6%以上。”