磨损

由此产生的传热管磨损称之为微动磨损[1-5]。微动磨损几乎存在于所有SG中且伴随其运行过程长期存在,它一般发生在传热管与支撑件接触的区域,如弯管区传热管与防振条的接触位置等。随着SG服役年限的增加,管内流体扰动或压力变动造成的传热管和支撑板之间的微动磨损,引起传热管失效现象逐渐增加[6-7]。微动磨损导致管壁的减薄甚至破裂,从而造成传热效率下降及放射性物质的泄漏。对于SG传热管的微动磨损现象,国内外开展了不少相关试验研究,主要集中于揭示传热管在不同环境下微

以正常工作，将其磨损状态分为轻微磨损和严重磨损两类。轻微磨损状态下，摩擦副的摩擦因数低且平稳、磨损率小、噪声低；严重磨损状态下，摩擦因数高且变动幅度较大，磨损率急剧升高，其至少比轻微磨损状态高一个数量级，摩擦副发生咬合甚至失效。因此，摩擦副应尽量处在轻微磨损状态，以保证机器设备安全的工作。为了避免摩擦副进入严重磨损状态，研究者从磨损形貌、磨屑、摩擦参数以及温度等方面进行了研究，以揭示从轻微磨损向严重磨损转变的外在条件和内在机理，探索预测和防止发生严重磨损的

,等.复合月牙形磨损套管剩余强度研究.石油机械,2022,50(11):126-132.0 引 言钻井作业中,下入套管继续钻进时,钻柱与套管的接触在所难免。由于它们之间的接触压力,特别是钻杆旋转运动时,极易对套管内壁造成磨损[1-4]。一旦出现磨损缺陷,将破坏套管的完整性,套管的剩余强度随之下降。套管的受损将影响后续作业的进行与作业的安全性,例如地层层间作用使得套管剪切变形,使套管内径缩小导致井下工具难以下入[3-4],套管性能变化将影响井口的抬升高度等等

京)0 引言套管磨损是钻井工程领域的一个非常普遍的问题，前人进行了大量的研究。Russel等[1]人利用室内小型磨损试验机，最先初步揭示了套管磨损的原因，认为影响套管磨损的主要因素有狗腿严重度、钻杆接头耐磨带以及套管材料研磨情况。Bradley和Fontenot[2]用外径114 mm、钢级X- 95和P- 110的钻柱与外径12 mm的钢丝绳进行了往复磨损测试。通过观察从试验现场回收的磨损套管试样，发现钻柱接头的周向运动是影响套管磨损的一个重要的因素，而

硬质合金刀具快速磨损。在生产制造高精度纯铁构件过程中刀具磨损必然是限制其加工精度、加工质量的重要因素。为探明纯铁切削过程中刀具磨损形式、规律及磨损机制，优化加工工艺，实现刀具耐用度提升，一些研究人员对纯铁材料切削的刀具磨损进行了大量试验研究。孔金星等研究了干切、水冷、MQL以及菜籽油润滑4种方式下刀具磨损形态、寿命及机制，刀具磨损形态以主、副沟槽磨损为主；MQL条件下刀具寿命最长，而水冷时最小；扩散磨损、氧化磨损和黏结磨损是主要磨损机制。KONG等针对未涂

不连续结构处产生磨损缺陷。近几年来，国内部分核电厂指套管的磨损较为严重，多次出现需要对指套管进行移位处理，甚至是堵管的情况，因此国内核电厂对指套管磨损缺陷的处置研究越来越重视。本研究旨在通过统计国内核电厂历年的指套管涡流检查结果和数据，统计和测量指套管在不同结构位置的磨损缺陷长度，结合国内各核电厂对指套管磨损缺陷的处置效果，研究一套合适的指套管磨损缺陷处置策略方法，为核电厂对堆芯中子通量测量指套管磨损缺陷的处置提供参考。1 指套管磨损缺陷的分布统计、长度测

滚动体和沟道出现磨损现象。沟道的磨损将改变滚动体和沟道接触的表面形貌，从而进一步影响滚动轴承的使用寿命[2]，因此对滚动轴承进行磨损分析是有必要的。Xue[3]等以Archard 磨损理论为基础研究了自润滑球轴承的磨损，并对轴承的摩擦力矩及磨损表现进行了研究；Milos Stankovic[4]、Ali R[5]等使用自适应有限元方法研究了滑动轴承接触的磨损仿真过程，结果表明滚动体和沟道的接触应力是变化的；Lorenza Mattei[6]等采用UMESH

鞋底磨损在一定程度上可反映穿鞋人的健康状况。前脚掌磨损多数情况是正常的;脚掌内侧磨损过多，反映的可能是膝胫痛、內侧腿足疼痛、足底筋膜炎等;鞋底外侧磨损较多，说明受力集中于足弓外侧缘，磨损严重可能是小腿胫骨内翻;鞋底内侧磨损较多，说明脚往外翻，压力集中在足弓内侧缘，有形成X型腿的风险;两边磨损差异大可能是长短腿，由于两条腿长度差异，造成两边受力不同。正常人步行，鞋跟都会有或多或少的磨损，且磨损位置多集中于后跟外侧，这通常与走路姿势有关。（摘自《大河报》）

出现了严重的套管磨损，在某些特殊情况下，封隔器不得不在套管磨损段进行坐封。良好的密封效果可以保证油气井的安全生产以及作业效率[1-3]。封隔器作为重要的密封工具，其核心部件为胶筒，胶筒与套管之间的接触压力是评价封隔器密封效果的主要参数[4]。目前，针对封隔器胶筒的研究主要包括数值模拟及室内试验。刘旭辉等[5]对压缩式封隔器正常套管段与射孔段套管坐封进行了有限元分析。付道明[6]利用数值模拟方法分析了封隔器的坐封过程，得到了胶筒压缩距与接触应力变化的规律。H

常见的失效形式为磨损、疲劳裂纹、塑性变形及脆性破损等[1]。磨损是导致模具失效的主要因素之一，根据K LANGE等的研究，在锻造时由于磨损造成的模具失效比例占70%[2]。磨损被定义为当接触表面之间有滑动运动时材料的损失或转移，材料的磨损性能受材料表面接触状况、接触温度、压力、磨损系数等因素的影响。一直以来国内外研究者致力于研究材料表面的磨损行为，并逐渐采用有限元方法预测材料的磨损性能[3-7]，因此将试验和有限元结合是研究磨损的主要方法之一。销盘磨损是进

齿的脱层、剥落、磨损及断齿，其中磨损是切削齿最常见的一种失效方式，占切削齿失效的50%左右[4-5]。PDC切削齿的磨损形式主要分为研磨磨损和冲击损坏2种，其数值理论推导通常结合摩擦磨损和PDC钻头几何学等基础理论开展。邢剑[6]通过在车床上用选定的切削齿分别切削硬砂岩和花岗岩，分析了载荷、切削线速度和切削齿后倾角等对PDC切削齿破坏的影响；王良光[7]在定钻压和转速条件下分析了PDC齿磨损高度和线磨损速度的关系，理论分析表明，切削齿的线磨损速度随切削齿的

用于在线监测刀具磨损，如采用局部阈值分割法[1]、边缘检测和图像配准法[2]、DBN 预测法[3]，但刀具在加工时无法直接观测到刀具磨损状态，往往需要退刀检测。在切削加工过程中，视觉上可以直接观测的就是切屑。在稳定的切削过程中，流出的切屑屑形变化很小。刀具磨损后引起刀具表面形貌变化，将导致切屑形状的改变。所以只要确定了刀具磨损与切屑屑形的关系，就可以通过对流出切屑的检测来判断刀具磨损的形态。2 刀具磨损对屑形变化的影响分析在切削过程中，刀具磨损的一般情况为

都深受机械零件的磨损的影响。本文主要概况分析了机械零件常见的各类磨损及其机理，并且分析列举了几种减缓各类磨损的有效措施。关键词：机械零件磨损;磨损机理1 引言在机械设备实现其必要功能时，相接触两表面会产生相互作用，如果同时存在相对运动或相对运动趋势，则在两接触表面上会产生阻止其相对运动的摩擦力。摩擦力作用过程中产生的影响是不可逆的，必然产生两摩擦表面的物质随运动而迁移或者丧失，这就产生了机械零件的磨损。磨损会使设备零件的表面特性遭到破环，从而使零件不能完成

指出，勤观察鞋底磨损变化，可以提醒我们的走姿是否正确，甚至可以发现一些疾病。半年磨损20%以内一般视为正常只要我们在走路，鞋底多多少少总会有点磨损，一般正常的鞋底磨损符合以下几个特点：位置：脚后跟外侧。由于大部分人走路都有点轻微外八，所以磨损位置一般会集中在脚后跟外侧。另外走路时前脚掌着力较多，有磨损也很正常。磨损情况：左右对称。正常人走路时平衡功能掌握得好，两脚受力均匀，因而两只脚鞋底磨损的情况应该差不多，且比较对称。磨损频率：半年内磨掉20%以内。除非

的执行部件，转子磨损件的使用寿命直接决定立轴式冲击破碎机设备的检修周期以及设备开机率，日常维护过程中主要以磨损件更换和转子本体磨损的焊补为主[2]，因此对设备磨损情况的正确分析、更换标准以及设备维修方法制定，将极大地改善整个台设备的运行情况，延长实际使用寿命。1 转子机构立轴式冲击破碎机转子主要由转子本体、分料盘、给料孔套、导料板、上磨损板、下磨损板以及顶部磨损板等部件组成[3]。日常维护过程中主要以磨损件的定期更换和转子本体磨损的焊补为主。设备维护、操作

的复杂传动系统，磨损是引起装置故障的主要原因，据统计磨损失效占总失效的60%～80%。油液光谱分析是目前监测早期异常磨损的一项重要的技术，在分析装置采集油样的光谱数据基础上进行磨损综合评价，可以掌握装置的整体运行状态，对提高装置的运行可靠性与优化维修水平具有重要意义[1-2]。在磨损综合评价中，模糊方法、主成分分析和因子分析方法等应用的较为广泛[3-7]。但是，模糊方法若是采集的油样样本较少，就会产生磨损状态判别准确率下降的问题；主成分分析方法所提取的磨损

的执行部件，转子磨损件的使用寿命直接决定立轴式冲击破碎机设备的检修周期以及设备开机率，日常维护过程中主要以磨损件更换和转子本体磨损的焊补为主[2]，因此对设备磨损情况的正确分析、更换标准以及设备维修方法制定，将极大地改善整个台设备的运行情况，延长实际使用寿命。1 转子机构立轴式冲击破碎机转子主要由转子本体、分料盘、给料孔套、导料板、上磨损板、下磨损板以及顶部磨损板等部件组成[3]。日常维护过程中主要以磨损件的定期更换和转子本体磨损的焊补为主。设备维护、操作

黄玉春磨损是零件失效的最主要形式。一般机器中因摩擦磨损而失效的零部件占全部报废零部件的70%～80%。磨损是不可避免的，但我们可根据对磨损结果的认识，来减小或减缓磨损。磨损是运动摩擦副接触面间相互损耗的现象，是零件失效的最主要和普遍的形式。农业机械运动摩擦副之间金属——润滑介质——金属相互作用着，各部分之间的作用形式和作用效果极其复杂，使得摩擦表面的磨损过程及磨损原因也十分复杂。但通常认为，摩擦表面的耗损主要有关因素有：机械因素（弹性与塑性變形、振动）；分

1镁合金滑动摩擦磨损性能郭成伟a，徐晓东a，周芳芳b，王清河a，王文龙a，张天旭a，崔喜贺a，鲍宇飞a(承德石油高等专科学校 a.工业技术中心；b.石油工程系，河北 承德 067000)研究铸态AZ61镁合金在销-盘接触模式下的干磨损行为，测量AZ61镁合金在0.1～2.0 m/s滑动速率下加载20～360 N时摩擦系数和磨损率的变化，结果表明：合金磨损机制包含了微观切削、氧化磨损、磨粒磨损、剥层磨损、热软化磨损和融化磨损。加载载荷较小时，滑动速率增加减少

容。机械零部件的磨损是车辆机械零件的主要失效形式，也是衡量汽车质量的重点之一。车辆的机械零部件一旦失效将会对车辆本身机械性能造成很大的影响，甚至会对驾车人员的生命安全造成威胁。对车辆机械零部件的研究目的，就是为了能够降低机械零部件的磨损程度，从而提高车辆的整体性能，本文将对车辆机械零部件的磨损及预防措施研究进行全面分析和探讨[1]。1 常见的车辆内部机械零部件磨损车辆在行驶过程中，发动机产生的巨大动力会使车辆内部各个机械零部件之间产生相互接触与摩擦，长时间

在铝液中的熔蚀-磨损行为与交互作用机理肖华强1，陈维平2(1. 贵州大学 机械工程学院，贵阳 550025；2. 华南理工大学 国家金属材料近净成形工程技术研究中心，广州 510640)通过对比分析H13钢在高温干摩擦磨损及熔蚀-磨损两种条件下的磨痕形貌、磨损产物及材料流失特征，研究H13钢在铝液中的熔蚀-磨损行为以及腐蚀与磨损的交互作用机理。结果表明：H13钢在铝液中熔蚀-磨损的材料流失量远高于其单纯腐蚀及单纯磨损条件下材料流失量之和。在本实验条件下，熔