浅谈不锈钢的钻削加工

2009-11-30 08:18
职业·中旬 2009年9期
关键词:麻花钻后角切削速度

赵 晶

不锈钢可加工性差,钻削比车削还差。主要表现在一是钻头的粘附磨损大,加上不锈钢导热性差,钻头不易散热,易磨损,耐用度低。二是切削呈带状排出,易伤人和恶化钻削条件,使冷却液不易注入。

针对不锈钢的钻削加工的特点,笔者总结了一些经验。

一、钻头的合理刃磨和修磨形式

1、标准麻花钻的缺点

用标准麻花钻头钻削不锈钢时,钻头顶角太小,摩擦严重,扭矩大,易折断;一般麻花钻横刃较长,轴向力很大,又有负前角,挤压严重,影响耐用度;棱边上没有后角,与孔壁产生很大摩擦,降低了钻头耐用度。

2、改善标准麻花钻头切削性能的途径

(1)选择适当的后角。在1Crl8Ni9Ti不锈钢工件上用有分屑槽的钻头作试验,表明钻头主切削刃处后角在下列范围内能降低孔的表面粗糙度。

(3)修磨横边。一般钻头韧带上的副后角a。=0°,该处切削速度最大。当横刃磨损后,棱边的副后角有可能成为负值。在使用直径d>8mm钻头的情况下,α°0=6°~8°较好。

(4)磨出双重顶角。一般钻头在钻头转角处,线速度最大,强度最弱,热量最集中,磨损最快。可对d>15mm的标准钻头进行双重磨来减少这种情况。

(5)修磨横刃。修磨横刃不仅缩短了其长度,而且修磨部分的负前角变成正前角,因此可降低钻孔轴向力,增大进给量,提高了耐用度。

(6)开分屑槽。开分屑槽能改善切削条件,对1Cr18Ni9Ti不锈钢工件上进行14.3mm×50mm钻孔试验,用W18Cr4V钻头,a。=12。w=30。,20=140。,A=0.5mm,切削用量f=0,126mm/r,n=325rmin。分屑槽开在后面能保证合理分屑及断屑。对d>8mm的钻头建议开分屑槽,有利于排屑,但位置必须正确。

二、刃磨及修磨时的注意事项

顶角可在一般磨刀机上刃磨,应保持刃边等长。后角应在钻头专用磨床上刃磨,一般磨刀机很难控制。角。

修磨棱边时a°=6°~8°,并留有0.3mm柱边。

修磨横刃时要保持刃口在钻头处没有负前角,槽部宽应严格控制。

开分屑槽时应该用薄片砂轮修磨成所需宽度和深度,宽度一般a为0.06~0.07d,深度b为0.04~0.05d。分屑槽应与外径的圆同心,末端要比前端宽些,呈交错式。应严格控制尺寸,否则会引起刃口崩裂。

工作面上不得有崩口,切削刃上不得有锯齿痕。刃磨后振摆不得超过0.03~0.05mm。

三、选择合理的切削用量

1、进给量的选择

进给量在0.12~0.20mm/r时较好。f=0.14mm/r时,每个钻头平均钻孔80个,f=0.20mm/r时每个钻头平均钻孔25个。

2、切削速度的选择

切削速度对钻头耐用度和孔的表面粗糙度影响很大。对1Cr18Ni9Ti不锈钢切削速度以8~10m/min较好。

四、切削液的选择

用10%的油酸、20%~30%切削油和60%的酱油配制成冷却液,加入冷却部位保护钻头,用完后立即擦干净机床导轨、工作台面及冷却液溅到的部位,以防生锈。

五、操作时应注意的事项

应注意切削刃上粘屑情况,并注意冷却液供应是否连续或阻碍排屑。

随时注意钻头的磨损,一般不能超过0.6~0.8mm。

尽量使用刚度较好和较短的钻头,但应保证自由排屑。

尽量用磷化处理的钻头,减少粘附磨损。

有必要安全措施,防止铁屑飞出。

(作者单位:山东省济宁市技术学院)

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