蜡油加氢装置分馏优化的探讨

江红伟

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司，河南 洛阳 471012

洛阳分公司的220×104t/a蜡油加氢装置从2009年5月20日开工以后，从装置能耗、化验分析数据及日常生产状况来看装置运行还是比较理想的。但是产品柴油以及石脑油产量较少，柴油量6t/h～10t/h左右，石脑油基本不产。相对目前分馏系统较少的物料产出量而言，分馏塔操作能耗过大的问题就凸显出来。为了降低装置的能耗，对分馏系统的操作进行优化。

1 分馏简介

分馏部分采用双塔汽提方案，产品分馏塔采用进料加热炉供热，柴油馏分自T5102第17块板抽出，一部分经中段蒸汽发生器（E5112）发生0.5MPa（G）蒸汽后回流，另一部分进入柴油汽提塔（T5103）。主产精制蜡油，副产少量石脑油和柴油。加氢装置进料为260T/h，F5102出口温度为370℃（设计温度为385℃）。

2 分馏优化

2.1 分馏优化的方案

分3个阶段逐渐降低F5102出口温度，分别为300℃阶段、260℃阶段、停炉阶段。

2.2 实际操作步骤

2010年8月26日开始对分馏系统进行优化操作，停分馏塔T5102汽提蒸汽，分馏加热炉F5102出口温度由370℃以2℃/h～5℃/h速度开始降温。2010年9月4日F5102出口降至260℃恒温。期间，相继停了柴油泵P5107、中段回流泵P5115、含油污水泵P5109、空冷A5103、A5104、A5105，停掉了E5108循环水，停掉了两台低压汽包V5114/2、V5114/3。到9月25日F5102停炉，停产柴油、石脑油。分馏优化前后操作参数如下表1所示：

表1 分馏优化前后操作参数

2.3 分馏优化效果

优化后加氢装置的综合能耗由10.27kg标油/吨降至7.55kg标油/t，下降了2.72kg标油/t。其中循环水减少了2720.89t/d；除氧水减少了125.96t/d；燃料气减少了13.09t/d；电少用了1800kW·h/d。原料性质和精制蜡油产品质量如下表2所示，产品质量未有大的变化，说明随着分馏炉的降温，汽提蒸汽温度虽然有所降低，但脱硫化氢汽提塔的脱硫效果未受太大的影响。……