谈预制梁外观质量缺陷防治与混凝土质量控制

许振刚

1 施工中常见的梁体外观质量问题

在施工中常见的梁体外观质量问题有麻面、蜂窝、气泡、分层线、色差、色斑、砂线、收缩裂缝等。

2 原因分析、预防措施、修补方法

2.1 麻面

麻面是指混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。

2.1.1 原因分析

1)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点;2)浇筑前未浇水湿润或湿润不够，梁体表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面;3)模板表面粗糙或模板表面未清理干净，附有水泥浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘坏;4)模板拼缝不严，局部漏浆;5)模板脱模剂涂刷不匀或局部漏刷，使混凝土表面与模板粘结造成麻面;6)新拌混凝土浇筑入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。

2.1.2 预防措施

1)振捣应遵循快插慢拔的原则，振动棒插入到拔出时间控制在20 s为宜，混凝土应分层均匀振捣密实，插入下层5 cm～10 cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆，不冒气泡，不显著下沉为止，插振捣棒有困难时应采用附着式振捣器振实;2)浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，但不得积水;3)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;4)浇筑前检查模板拼缝，对可漏浆的缝隙应用双面胶、腻子等堵严;5)脱模剂应涂刷均匀，不得漏刷;6)合理安排施工顺序，减少混凝土浇筑的时间间隔。

2.1.3 修补方法

在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子的砂浆，将麻面抹平压光。

2.2 蜂窝

混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在形成数量或多或少大小如蜂窝形状不规则的窟窿。

2.2.1 原因分析

1)漏振或者振捣不到位;2)混凝土配合比选择不当，水泥浆不足以填满集料间的空隙，含砂率不足，集料级配不良;3)坍落度不适应于浇筑条件;4)模板漏浆易产生蜂窝;5)拌和数量控制不准或拌和不充分。

2.2.2 预防措施

1)振捣应当按顺序逐一振捣确保不漏振，每一部位应当振捣至混凝土无明显下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。2)配合比的砂率不宜太小，混凝土砂率影响因素有骨料粒径的大小、砂的种类、水胶比的大小、碎石的种类等多种因素，应根据具体情况进行配比优化设计。3)由试验人员严格控制混凝土的入模状态，坍落度过小混凝土不易振实，坍落度过大浆体与石子易分离。4)浇筑前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润，浇筑过程中由专人检查模板质量，并严格控制每次振捣时限。5)对于拌和数量控制不准或拌和不充分的问题，可以对拌和机供料计量设备进行重新标定，定期检查，对于集中拌和的混凝土，胶凝材料偏差应当控制在±1%，粗、细骨料应当控制在±2%，水和外加剂应当控制在±1%。在计量准确的前提下，拌和过程中作好最大投料量和最小拌和时间的控制，避免贪多求快影响拌和质量。

2.2.3 修补方法

小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝先将蜂窝软弱部分凿去，用钢丝刷将结合面清理干净，将与梁体相同的水泥，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆用抹子压入蜂窝内、刮平，修补完成后用土工布进行保湿养护。

2.3 气泡

2.3.1 原因分析

1)模板表面有污渍、不光滑，气泡不易排出。2)漏振或者振捣不到位，使混凝土中有害气泡没有排出。3)脱模剂太粘，粘住混凝土中的水分和气泡使其不能排出。4)混凝土太粘使其内部气泡不易排出。

2.3.2 预防措施

1)为减少气泡生成，一定要将模板表面清理干净并尽量采用表面光滑的模板。2)每层混凝土不可铺太厚，要逐一振捣避免漏振，振动棒插入到拔出时间控制在20 s为宜，振动时要上下抽动帮助气泡逸出并采用附着式振捣器辅助振捣。3)脱模剂不可太粘，以免滞留或粘住水和气泡。4)合理的选用外加剂及胶凝材料用量，确定合理的水胶比及砂率，减小混凝土粘滞阻力。

2.4 分层线

2.4.1 原因分析

1)混凝土分层浇筑时，由于振动上层混凝土时振动棒没有深入到下层足够深度，层与层之间出现分层线。2)混凝土坍落度损失过大、凝结时间过快，使层与层之间出现分层线。3)模板温度过高使混凝土表面水分损失过快，产生分层线。4)层与层之间浇筑间隔时间过长，产生分层线。

2.4.2 预防措施

1)施工时精心组织振捣施工，避免漏振和过振及插入深度不足。2)根据冬季和夏季环境气温的不同调整混凝土的施工性能，满足不同环境的施工要求。3)浇筑混凝土前，模板应浇水降温。4)控制好混凝土的浇筑顺序，尽量缩短混凝土层与层之间浇筑间隔时间。

2.5 色差、色斑

2.5.1 原因分析

1)原材料变化，如水泥、粉煤灰、外加剂批次变化，砂子的含泥量变化等，使混凝土凝结后产生色差。2)模板上的浮锈没有打磨干净，使混凝土表面出现锈斑。3)混凝土浇筑上层时下层混凝土等待时间过长，混凝土出现明显的接槎痕迹。4)混凝土施工过程中水胶比变化大，使混凝土出现色差。5)分层浇筑时混凝土振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方发白，形成对比。6)模板上机油涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若续若断的假“分层”。7)施工时部分混凝土模板会因投料和振动棒激振，溅上许多水泥浆或在翼板上残留未清理干净的水泥浆，拆模后在混凝土表面留下白斑点。

2.5.2 预防措施

1)做好原材料数量的统计，一片梁尽可能的用同一批的原材料进行生产。2)施工前一定要将模板清理干净，脱模剂涂抹均匀。3)混凝土停歇后继续浇筑，一定要将两层混凝土的连接处振捣到位。4)施工过程中要加大骨料含水率的检测频次，保证用水量准确。5)精心组织振捣，注意混凝土振实的表现，避免过振发生离析。6)涂机油时以模板出现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。7)浇筑时应用隔离板遮挡，防止混凝土溅到翼板上。

2.5.3 修补方法

当油脂引起的假分层现象，用砂纸打磨后即可出现混凝土本色，对其他原因造成的混凝土分层，当不影响结构使用时，一般不做处理;需处理时用黑白水泥调制的接近混凝土颜色的浆体粉刷或喷涂。

2.6 砂线

2.6.1 原因分析

1)混凝土和易性不好，在振捣过程中产生离析现象，使混凝土浆体与集料分离产生砂线。2)模板接缝不密实，浆体流出，产生砂线。3)脱模剂质量不好或局部漏刷，使混凝土表面浆体粘于模板上，产生砂线。

2.6.2 预防措施

1)控制好混凝土的入模状态，注意混凝土振实的表现，避免过振发生离析。2)浇筑前检查模板拼缝，对可漏浆的缝隙应用双面胶、腻子等堵严。3)使用合格厂家生产的脱模剂，涂抹均匀，防止漏刷。

2.6.3 修补方法

将河砂过筛，选出其中的细砂，加入白水泥和黑水泥(白水泥和黑水泥的加入量分别为细砂质量的70%和20%左右)。加水拌和均匀后，涂抹于砂线处，然后用细砂布磨光。再用黑、白水泥抹擦一遍，修补完成后用塑料薄膜进行保湿养护。

2.7 收缩裂缝

混凝土的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是混凝土随着多余的水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分，自收缩是水泥水化作用引起体积减少。

1)原因分析。a.混凝土养护不当，洒水次数过少，表面损失水分过快造成内外收缩不均匀而引起表面混凝土开裂;b.过多振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。

2)预防措施。a.浇筑完混凝土12 h后开始养护，养护龄期为7 d，24 h内每2 h养护一次，24 h后按每12 h养护一次;b.振捣密实而不离析，对板顶面进行二次抹压以减少收缩量。

3)修补方法。对细微的裂缝可向裂缝内灌入纯水泥浆嵌实再覆盖养护，或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭，对于较深的或贯穿的裂缝，应用环氧树脂灌浆后，表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。

3 结语

在混凝土施工中，应以防为主，只有认真做好每一道工序，严格把关、善于总结经验、吸取教训，才能在今后的施工中不出现或少出现这些缺陷。遵循混凝土施工的基础原则，始终做到在施工前对应注意的关键环节进行充分的交底，在施工中做好控制，施工后及时处理，才能保证混凝土外观质量。

[1]胡世春.预应力T梁混凝土外观质量问题原因及改进[J].山西建筑，2009，35(11):131-132.