水压成型技术在飞机副油箱生产中的应用

施晋生

（空军驻安徽地区军事代表室，安徽 合肥 230022）

飞机外挂副油箱，一般为铝合金大型薄壁气动外形，其气动外形零组件的加工工艺方法一般都采取液压成型、爆炸成型、橡胶胀型等软模（半模）柔性成型工艺，然后将各段焊接，形成整只副油箱。

其中液压成型与其他成型方法相比，具有安全可靠、使用成本低廉、工件品质稳定等优点。水压成型工艺在副油箱生产中已大量使用，技术比较成熟，成型介质为普通工业用水，也比较经济。

本文在总结多年水压成型工作经验的基础上，从水压成型原理、成型设备、成型工艺过程、影响因素分析及解决策略等方面进行阐述。

1 水压成型基本原理

水压成型原理，是利用水介质替代刚性凸模，在水压力的作用下，使圆筒形或圆锥形零件紧贴刚性凹模，以达到产品图纸外形尺寸要求的软模成型工艺方法。

图1是水压成型原理示意图。

图1 水压成型原理示意图

机体1的内壁，为工件所需外形。

工作流程为：

将工件14放入机体1内，盖上盖板12用气缸16的压紧轴15压紧，打开压缩空气阀门11，活塞杆7带动底盘5向上运动，使密封圈6紧压工件下端密封，同时将密封圈2压紧密封。

打开注水阀13往工件内注水，打开排气（水）阀10排气。当水注满时，排气（水）阀10开始排水，关闭排气（水）阀10，继续通过注水阀13向工件内注入高压水，将工件压向机体1内壁。介于工件和机体之间的水、气通过排泄孔4排出。

成形后，关闭注水阀13，打开排气（水）阀10，并将空气阀门11转向，活塞杆7反向运动，使密封圈2和6恢复自由状态，退出气缸压紧轴15，分别将盖板12和工件14取出。……