混凝土表面气泡的产生与预防

周雪明闻宝联

摘要：本文通过混凝土箱梁所出现的表面气泡现象，对气泡的成因、危害及消除的方式方法上加以分析，并提出相应的解决办法，以此来提高混凝土的质量与外观效果，提高其耐久性能。

关键词： 混凝土；质量；气泡；耐久性

Abstract: This article through the concrete box girder of the surface of the bubble phenomenon, analyzes the causes of bubbles, hazards and eliminates the ways and means, and proposes appropriate solutions, in order to improve the quality and appearance of the concrete to improve its durability properties.Key words: concrete; quality; bubble; durability

中图分类号：TV544+.91文献标识码：A文章编号：2095-2104（2012）05-0020-02

引言

混凝土表面的气泡一直是混凝土工程中广受关注的话题，不仅有碍观瞻，还影响结构的耐久性。在混凝土的成型过程中，由于材料、施工工艺条件等方面的原因，往往会导致混凝土表面产生一些气泡，特别是商品混凝土更易形成气泡。分析气泡产生的原因，有意识地去预防，可以及早将其抑制在萌芽状态。

1 出现的提出    混凝土浇筑施工过程中质量控制，不但要求达到规定的耐久性、强度等硬性指标，还要求整体的美观。在承德公路桥梁建设中，发现现浇C50混凝土在施工过程中，表面气泡数量较多，影响了连续梁表面的光滑、美观。气泡虽然不会对构件或建筑物产生大的影响;但太多的气泡也会带来一些问题。表面气泡的存在不但会影响构件美观，对混凝土的耐久性也产生一定的影响。因此需要对气泡较多的混凝土表面进行二次处理，要花费工料，增加了施工成本。  2产生的原因分析    在施工过程中产生气泡的表面缺陷是无可避免的，为减少气泡的生成，需要研究气泡产生的原因。产生气泡的原因有：    1）级配不合理，粗集料过少。根据GB/T 14684-2001通过26.5mm方孔筛余量为0—5%，而实际筛余量为0%。砂子的空隙率宜小于40%。根据集料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配合不合理，粗集料偏少，骨料大小不当，碎石材料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要少，细集料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，为气泡的产生提供温床 。    2）大钢模使用机油做脱模剂，粘度很大，施工中又涂刷不均，局部太厚，影响气泡上升，限制了表面气泡的排出，而用竹胶板时气泡相对较少。同时钢模板封闭太严，表面排气困难。。    3）混凝土外掺剂以及水泥自身的化学成分，也是导致气泡产生的原因。虽然由于化学成分产生的气泡比物理原因产生的气泡在生产实践中出现的几率要小得多，但这也是一个不容忽视的原因。    4）混凝土振捣因素混入混凝土拌合物中的气泡基本上不能自行排出，只有通过振捣才能将气泡排除，使混凝土获得密实。振捣时在激振力的作用下骨料颗粒互相靠拢紧密，胶结料填充骨料间的空隙，将拌合物中的空气带着一部分水泥浆挤到上部，并排到外界。振捣能否密实，气泡能否排出和许多因素相关，通常的说，一般振捣时间越长，振捣越充分，混凝土内部气体排出越彻底，但过度长时间振捣会使混凝土内部粗集料下沉，水泥净浆上浮，易形成泌水、分层、离析现象，使顶层混凝土开裂，甚至造成顶层混凝土强度不足产生“松顶”，而振捣时间过短，将无法使混凝土内部和吸附在模板上的气体和游离水彻底地排出。振捣间距也直接影响混凝土的振捣效果。 3混凝土表面气泡的防治措施

3.1从设计上控制水灰比和外加剂中引气剂的含量

在满足施工要求坍落度的情况下，尽量减小水灰比，同时控制外加剂中引气剂的含量不得大于规范规定的范围，使混凝土中的含气量:一般混凝土控制在4% 以内，高标号混凝土如C50—C60混凝土控制在3%以内。而水灰比越小，产生的气泡会越少。

3.2原材料上控制引气剂的质量和含量

外加剂中引气剂的质量对混凝土表面产生的气泡有着本质的影响。俗话说，治标应治本。所以对高标号、高性能混凝土我们一定要选用引气气泡小、分布均匀稳定的引气型外加剂。尽量少用含松香类型的引气剂，因为这类引气剂掺入后产生的气泡较大。

3.3从混凝土生产中解决产生气泡的原因

加强混凝土生产质量控制，努力降低实际生产与试验之间的偏差。生产混凝土的过程中要及时做好材料含水率检测，随时调整生产配合比，确保用水量和砂率与试配情况一致。的厂家技术员利用外加剂进行二次调配，在这种情况下一定要加强混凝土的搅拌均匀。

3.4从施工工艺上来减少气泡的产生

实践证明，从模板的脱模剂上来消除混凝土表面的气泡会起到很好的效果。目前在市场上已经有很多单位研制出了具有消泡化学成分的脱模剂，这种消泡型的脱模剂在使用后，当混凝土产生的气泡与模板表面脱模剂中所含的消泡剂相遇后，消泡剂会立即破灭或由大变小，由小变微，使混凝土表面起到极其平滑致密的效果。另外，实践还证明，当采用表面光滑的模板时产生的气泡少，当采用表面粗糙的模板时产生的气泡就会多一些。因此在选定施

3.5振捣方面①根据工程特点，选择适宜的振捣器。②掌握合适的振捣时间，确定最佳振捣间距。最佳的振捣时间受混凝土流动性的影响，流动性较好，塌落度大的混凝土最佳振捣时间短于干硬性、半干硬混凝 土。通常，一般插入振捣器的振捣半径是45cm～75cm，平板振捣厚度一般为20cm左右。振捣间距选择在略小于振捣半径时，振捣效果较好，气泡易于排出。③分层厚度适宜，插入式振捣器一般分层厚度为振捣棒头长度的0.8倍。平板振捣器分层厚度不易大于20cm。④采用正确的振捣方法，插入速度要快，拔出速度要放慢，并使混凝土内气体从底层逐渐赶到表层最后排出。

3.6模板方面控制当使用钢模板时，要使钢模板表面清洁、光滑、干糙。涂油要均匀、要薄，不可过厚或积油，过多时应用海绵把油吸干方可立模。还可采用渗水透气养护多功能模板布的施工工艺加以解决。混凝土气泡产生的原因多样且复杂，要想把混凝土表面气泡控制在合理范围内，还要“对症”才可，若想完全去除，还有一定难度，需要通过大量的实践来总结经验，不断探索新方法，从而提高施工技术水平，彻底解决掉气泡问题。

3.7采用后天补救的方法来解决已产生的表面气泡

经实践证明，采用与商品混凝土同品种、同标号、同配比的水泥和粉煤灰配制后，对商品混凝土构件表面所产生的细微气泡进行填补，会起到色泽一致、强度要求相当的效果。但填抹时，应在混凝土构件刚拆模时进行，这样当填抹的水泥粉料填入混凝土表面的气泡中时，粉料会吸入混凝土内部的多余水分或是利用给混凝土养护的水分来自身发生水化、固化反应，从而基本达混凝土原设计的强度。对较大缺陷的气泡修补应采用混凝土原浆进行修补，但需经建设单位和监督部门验收认可后方可进行。

4 结论

分析清楚气泡产生的原因，找出相适宜的方法，混凝土的表面气泡是可以消除的。同时，气泡的产生原因往往不是单一造成的，解决的方法也不是一成不变的，我们应根据实际情况做出相应的处理。