高速加工技能对机床模具行业的影响分析

在加工机床、CNC体系、数控刀具等相干技能连续成长的推动下，随着加工制造业的快速发展，高速加工技能已越来越多地应用于机床、模具的加工与制造上。

高速切削使切削加工产生了质的巨变，其单位功率的金属切除率增大了30%～40%，切削力减少了30%，刀具的切削寿命增大了70%，工件的切削热大幅度降低，低阶切削振动基本消失。随着切削速率的增大，单位时间毛坯的去除率增大，切削时间变短，从而缩短了产品的制造周期，增大了产品的市场竞争力。

CNC高速切削是模具行业中最重要的一项进步，是集高效、优质、低耗于一身的制造技能。相对于传统的切削加工，其切削速率、进给速率有了很大的进步，并且切削机制也不相同。

高速加工的小量快进使切削力减小了，切屑的快速排出减小了工件的切削力和热应力变形。由于切削力的减小，转速的增大，使切削体系的振动频率远离机床的低阶固有频率，而工件的表面粗糙度对低阶频率最为敏捷，由此提高了表面粗糙度。

在模具的高淬硬钢件的加工进程中，高速切削可以代替电加工和磨削抛光，从而避免了电极的制造和费时的电加工，大幅度减少了钳工的打磨与抛光量。高速铣削也可用来顺利完成一些薄壁模具工件的加工，并且在高速铣削CNC加工中，模具一次装夹可完成多工步加工。

高速加工技能对机床、模具加工工艺产生了巨大影响，改变了传统模具加工采取的“退火→铣削→热处理→磨削”或“电脉冲加工→手工打磨、抛光”等工艺流程，甚至可用高速切削加工更换原来的全部工序。

高速加工除可应用于淬硬模具型腔的直接加工外，在EDM电极加工、快速样件制造等方面也得到了广泛应用。大量生产实践证明:应用高速切削技能可节约模具后续加工中约80%的手工研磨时间，节省人工成本近30%，刀具切削效果可进步1倍。