轴承套圈成形工艺对比分析

王明舟，李亚杰，左英

(浙江五洲新春集团股份有限公司，浙江 新昌 312500)

1 国内传统的轴承套圈成形技术发展过程

套圈成形技术包括热锻、高速锻、钢管制坯、温挤压、冷辗、车加工等。随着技术进步，成形制造工艺有了长足的发展。

1.1 中小型轴承套圈毛坯成形技术的发展

20世纪80年代以前，小型轴承套圈毛坯成形普遍采用钢棒打孔、切割、钢板冲压、热锻等几种工艺[1]，中小型轴承套圈热锻成形以塔形挤压，外圈锻辗为主。80年代到90年代初，小型轴承套圈毛坯生产以冷挤压为典型工艺代表，中小型轴承套圈普遍采用套锻辗扩工艺。90年代中期以后，钢管制坯替代冷挤压，成为小型轴承毛坯的制造主流；退火钢棒切断、打孔，内、外圈切割分离工艺开始运用；此时的热锻工艺没有大的改变。进入21世纪后，高速镦锻被广泛采用，冷辗技术已日趋成熟，出现了新的组合工艺，如高速镦锻+热辗、高速镦锻+冷辗 、钢管制坯+冷辗、热锻+冷辗等。新技术的采用使材料利用率大大提高，产品质量也有了长足的进步，使传统产业更加符合国家节材、节能、环保的发展要求。

1.2 车加工成形技术的发展

20世纪80年代以前，车加工普遍采用专用液压车床，自动化程度与生产效率低，加工成本高。80年代初到90年代中期，中小型轴承套圈的车加工发展为以仪表车床(俗称小台车)为代表的新型车加工设备。仪表车床由于设备简单、生产率较高(平均单工序班产5 000件左右)，工艺灵活，既适用于大批量生产，也适用于小批量、多品种加工，车加工成本大幅下降，产品质量基本满足用户要求，迅速在浙江地区发展壮大。……