卓越供应商质量管理体系的建设与管理

孙跃东

引言：在当今世界经济大环境中，许多跨国企业为降低成本，都将其重要零部件分包给专业的制造商，由此一来，越来越多的企业都跨入了“供应商”的行列，于是，形成了企业、供应商、供应商的供应商的复杂供应网络，而网络的每一个环节的成本、质量、及时性都将影响整个供应网络的正常运转。企业对供应商进行选择、评审、培养，使之成为企业的合作伙伴，伴随企业的发展共同成长，在激烈的市场竞争下，提高质量，降低成本是每个企业必须面对的难题，而供应商质量管理成为企业急需挖掘的利润增长点，因此传统质量管理正在发生裂变：由一个企业的质量管理向供应商的质量管理转变， 企业要走向成功不仅仅是在于其本身能够为客户提供符合要求的产品或服务，更加离不开其卓越的供应商资源体系，没有合适的供方资源，企业必将丧失市场竞争力，甚至逐步被淘汰。因此，企业要发展，就必须逐步建立自己合适的供方资源体系，并依据企业发展各阶段的不同要求，持续地进行合格供应商体系的管理和优化，而在此过程中，供应商质量管理又是重中之重。

本文将重点介绍如何构建一个合适的供应商体系以及如何有效地进行供应商质量管理。

一、供应商管理的相关流程建设

没有规矩不成方圆；兵书上常说，兵马未动，粮草先行。

供应商管理的制度就是建立卓越供应商资源体系的必要“规矩”，如果把供应商比作行军打仗的兵马，那么供应商管理制度就是先行的粮草，要有品质优良的粮草，才能养出骁勇善战的兵马，对企业来讲就是有了精良的军队，那是所向披靡战无不胜，因此在要建立起适合企业当前需要的卓越供应商资源体系，首先应建立起供应商资源管理的相关流程与制度。

供应商管理的制度至少应包括：新供应商导入流程，供应商动态绩效评价制度，劣质供应商淘汰规则，下面将对此三个模块进行详细的论述。

（一）新供应商导入流程，是一个新资源从未合作到纳入合格供应商资源体系的过程，这里我们做一个简化的流程：新供应商需求提出--供应商寻源--供应商资质调查--供应商送样品确认--供应商现场认证--建立供应商档案--新供应商资源库--供应商批量试产--供应商动态绩效评价--合格供应商资源库。从第一个节点到最后一个纳入合格供应商资源库，每一个判断节点的结论都应该是正面的，否则不能继续。

当现有合格供应商资源库中的资源不能满足当前需要时，业务部门提出新资源开发申请，然后由供应商资源开发部门（通常叫做Sourcing Purchase）来进行寻源，并对潜在供应商进行资质调查和比较，初步确定意向供应商资源并索取样品或者意向磋商，如果供应商提供的样品能够达到企业相关的功能性能要求，此时供应商质量管理部门（SQM）应依据本企业对供应商现场管理的相关要求组织相关部门、人员对其进行现场审核并出具审核报告，审核合格后方可建立供应商档案纳入新供应商资源库，并开始交小批量试产，小批量试制合格后在进行大批量的认证，大批量认证合格后才能导入合格供应商名录，当然，这里的大批量的定义需根据不同企业、不同产品性质进行确定一个合理的数量，不可一概而论。

选择供应商各企业有不同的标准和依据，但都应遵循以下原则：

总原则——全面、具体、客观原则：就是说对供应商的评价要全面、具体、客观，因此就需要一个全面的供应商综合评价指标体系，对供应商的业绩、设备管理、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协议等方面可能影响供应链合作关系的方面。

--系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。

--简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。

--稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。

--灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。

--门当户对原则：供应商的规模和层次和企业相当。

--半数比例原则：购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊，则企业风险较大，因为一旦该供应商出现问题，按照“蝴蝶效应”的发展，势必影响整个供应链的正常运行。

--数量控制原则：同类物料的供应商数量约2～3家，有主次供应商之分。这样可以降低管理成本和提高管理效果，保证供应的可靠性。

--供应链战略原则：与核心供应商建立供应链战略合作关系。

--学习更新原则：评估的细则、标杆对象以及评估的工具与技术都要不断的更新。

（二）供应商动态绩效评价制度

供应商动态绩效评价基于质量、成本、交货、服务（Q.C.D.S）等4个方面对供应商进行周期性的评价，评价结论须应用于供应商资质的调整、配额调整、货款支付调整等。

质量因素：上线不良率：主要是监控供应商产品质量的一致性

交货批次不良率：主要是监控各供应商制程能力的稳定性

质量事故发生的次数：用于评价供应商质量对本企业的不良损失影响度

质量事故解决的效率：用于评价供应商解决质量问题的能力

质量事故重复发生率：用于评价供应商质量体系的可靠性

以上几个关键因子基本上可以有效评估供应商的整体质量控制能力，所有应用的数据应该设定在一个有效评估周期内，评价的权重可以根据不同的要求进行设置的调整。

价格因素：报价合理性：用于评价供应商的配合意愿与成本控制能力如果供应商价格严重偏离市场价，要么不能控制成本，要么不愿意配合

是否协同降价：用于评价供应商的配合意愿与持续的成本改善能力

付款条件：用于评价供应商的配合意愿以及供应商本身的资金周转能力

交期因素：交货及时率：评价供应商是否能够按时按量交货

交期竞争力：评价供应商是否能够快速响应企业的订单需求

服务因素：服务及时率：评价供应商的快速响应能力（如企业现场出现质量问题是要求供应商能够快速提供返修、挑选等服务）

服务态度：评价供应商的配合主动性（如紧急交货要求，供应商是否会主动配合加急派送，买方需要对库存品进行返工，供应商是否主动提供支持等）

（三）劣质供应商淘汰规则

在经过上述供应商动态绩效评价后，评价结论应适时应用于合格供应商资源库的优化与改进，如果供应商不能达到企业要求的评定标准，就必须及时地开发新资源予以替代。

另外，一旦发现供应商存在下列行为之一就应当立即予以淘汰：

①供应商存在商业欺诈或者商业贿赂行为；

②供应商生产、制造、交易国家法律明令禁止的产品，或提供相关服务；

③供应商所提供的产品给企业带来巨大的经济损失或给企业造成极其恶劣的社会影响；

④供应商存在严重的财务危机，资金链断裂，面临破产或者已经申请破产保护；

⑤其它可预见的重大风险等。

在劣质供应商被淘汰后，首先应通知财务部门冻结相应供应商应付账款，必要时向双方合同约定地的法院申请法律保护，以确保本企业质量核心利益不受损害或者最大限度地降低损失。

二、供应商质量管理的方法

供应商质量管理在不同的企业里有不同的定义，但无论在任何企业中，要做好供应商质量管理，都应建立合适的管理原则，传统的来料质量管理主要是针对IQC（进料质量控制）内部管理，对外则作为一种被动式的关系。因伴随追求质量的提升及双赢的局面，IQC来料质量管理将转变为供应商的源头质量管理。企业不是被动的与供应商打交道，而且要主动的引导，改变，管理，维护它们之间的质量休系。以下结合本人多年的工作总结，汇总出供应商质量管理的一些常用方法：

1.企业应对重要的供应商可派遣SQE驻厂，或定期派遣SQE对供应商进行质量检查，敦促供应商对发现的问题及时进行纠正与改善； 驻厂SQE的主要职责是向供应商提出具体的商品质量要求，了解该供应商质量管理的有关情况，如质量管理机构的设置，质量体系文件的编制，质量体系的建立与实施，产品设计、生产、包装、检验等情况，特别是对出厂前的最终检验和试验要进行监督，对供应商出具的质量证明材料要核实并确认，起到在供应商内进行质量把关的作用。对具有长期稳定的业务联系，建立固定的购销关系，采购批量大、技术性强、对质量要求严格的供应商，企业还可派出质检组常驻供应商，不但对商品质量进行全程、全面地检查和监督，而且还要监督买卖合同的全面执行，保证及时生产、及时发货，满足采购方各方面的要求。同时质检组还可向供应商反映已购产品在使用过程中的问题和对产品新的要求，促使供应商改进和提高产品质量并不断开发用户所需要的新产品。

此方法是供应商质量管理与控制常用的一种方法，其优点主要有以下几点。

①对供应商商品质量进行全程、全面地检查和监督，能及时发现问题，便于供应商及时返工，降低了供应商的质量成本。

②从源头发现问题，便于快速反应，对企业获得优质企业品有利。

③可根据本企业实际使用情况及进货质量控制IQC情况，专门严格检查某个项目，针对性强。

2.企业应定期或不定期地对供应商品进行质量相关的功能性能测试，以监测供应商生产过程的稳定性；企业应对供应商的制程、工艺参数进行有效监控，供应商提出的任何变更须经过企业的确认批准。

由于企业内外部环境的变化，供应商的生产状况必然也会随之变化。采购方应及时掌握其变化的情况，对生产发生的一些重大变化，应要求供应商及时向采购方报告。如产品设计或结构上的重大变化、制造工艺上的重大变化、检验和试验设备及规程方面的重大变化等，供应商都应向采购方主动报告说明情况。采购方接到报告后，要认真分析情况，必要时应到供应商那直接了解，主要应弄清对产品质量的影响。在多数情况下供应商变更产品设计，采取新材料、新设备、新工艺是为了提高商品的质量和生产效率，对保证商品质量是有益的。但是也必须注意到，任何改变都有一个适应的过程，在变更的初始阶段容易造成商品质量的不稳定。这就需要通过加强最终检验和试验来把关。

3.企业应减少对个别供应商大户的过分依赖，分散采购风险。

如果把某种原材料的采购过分地集中在一家供应商身上，当该供应商出现影响交货的重大情况时将会给企业带来致命的风险，当年的爱立信把其芯片资源都集中在一家供应商那里，当供应商工厂因一场火灾而无法继续交货，结果导致了爱立信的巨亏，最终不得不出售给索尼。

4.企业须制定各采购件的验收标准、与供应商的验收交接规程，并在供应商交货前做好充分沟通以确保供应商已经充分理解企业的相关标准。

检验标准是双方用于产品质量控制的统一依据，只有事先沟通好接收标准，供应商才能依据标准进行生产、检验和控制，买方才能获得符合自身质量要求的原材料。

5.企业应与选定的供应商签订采购框架协议，在该协议中具体规定双方的权利与义务、双方互惠条件；同时在批量采购之前须签订质量协议，规定双方对质量的要求与承诺，在出现质量问题时双方的权利与义务；

通常情况下，质量协议须定义企业可接受的质量水平，包括供应商提供商品的上线不良率水平和来料批退率水平，供应商应致力于实现该质量控制目标，当交货产品超过控制目标时应及时进行质量分析与改善，对应长期不能达标的供应商，企业可以进行辅导，如果确实不能达标，则应淘汰此供应商。

6.企业应建立起与供应商（品质管理部门）定期互访的制度，不断总结前期遇到的问题，从而达到逐步推动供应商质量的改善。

与供应商品质管理部门之间进行定期的互访，有助于对前期出现的问题进行总结改善，及时反馈改善的效果，有助于供应商交货质量水平的持续提升。

7. 企业应向供应商分享质量改进的经验，帮助供应商提升产品质量，帮助供应商导入新的体系和方法。

为有效地控制企业品的质量，企业应对供应商导入自己多年总结出的先进质量管理手段和技术方法，主动地帮助、指导供应商在短时间内极大地提升质量管理水平和技术水平，增强质量保证能力。企业对供应商给予一定的帮助对供应商是有利的，对自己也是有利的。对供应商的帮助是多方面的，主要目的不是扩大生产能力而是提高商品质量。以提高质量为中心，可帮助供应商组织有关人员的技术培训，进行设备的技术改造，实现检验和试验的标准化、规范化。

8.企业应对核心的供应商上游供应商资源进行质量监控。

对供应商的上游供应商资源进行监控有助于预防存在质量隐患的原材料流入，也可以帮助供应商提升产品质量控制能力，降低质量风险，减少质量损失。

三、总结

21世纪以来，各企业之间的竞争与合作关系日趋复杂，几乎可以说没有一家企业能够完全独立地完成自己最终销售的产品，其必不可少地将某些零部件、原材料、工艺过程分包给其合适的供应商，如此便形成了采购方与供应商之间的买卖合作关系，如此产品的市场竞争变转化成了供应商体系的竞争，只有建立的卓越的供应商体系，企业的产品才能抢占市场先机，占据价格竞争力和质量竞争力优势，因此卓越的供应商体系是未来企业的生命线，是企业利润的源泉，因此如何建立适合企业自身的卓越供应商质量管理体系对企业来讲显得至关重要，本文通过介绍如何建立卓越供应商质量管理体系以及如何有效地进行管理，以上都是本人多年工作实践经验的总结，未必能够适用于所有的组织，谨希望能够给有需要的朋友提供参考。