空心方块预制工艺及工作体会

邱小立

【摘 要】本文主要介绍了珠澳口岸人工岛工程空心方块预制中的施工工艺及提高方块预制质量的技术措施。

【关键词】方块；预制

一、概述

本工程空心方块共270件、C45砼19183m3，其中西、北护岸253件，交通船码头17件。空心方块预制工作安排在新会预制厂预制。

二、施工工艺流程

空心方块预制施工工艺流程如下图2-1所示：

三、施工方法

（一）钢筋工程

（1）施工流程：

钢筋加工→绑扎底板钢筋→绑扎钢筋网片→安放钢筋绑扎辅助钢架→安装钢筋网片→吊挂横隔墙竖向钢筋→由下而上穿绑横隔墙水平钢筋→ 绑扎转角钢筋→吊出辅助钢架→安装内模。

（2）钢筋加工：钢筋加工前，对钢筋表面的浮锈必须清理干净；钢筋的规格、型号、尺寸和数量必须符合设计和规范要求。

（3）钢筋搭接：横向钢筋全部采用闪光对焊，并按规范要求进行取样送检；竖向钢筋搭接采用绑扎搭接。钢筋接头按规范要求错开。

（4）钢筋绑扎：空心方块钢筋的绑扎采用一次绑扎成型工艺，底板钢筋直接在底模上绑扎。

（二）模板工程

合理的模板设计是空心方块预制的关键所在。要求模板尺寸准确，有足够的刚度和稳定性，并装拆方便。

（1）底模

底模采用钢筋混凝土底模，共设置30个。

（2）外模

外模板采用大型钢模板，一次到顶安装工艺，面板采用5mm厚的钢板，模板受力结构为双面钢桁架，满足模板使用的刚度和稳定性的要求。外模与内模之间采用锥形器以及Φ25拉杆连接，相邻内模与内模之间用Φ40拉杆穿在PVC管内对拉，确保模板整体刚度。外模板配置10套。

（3）内模

空心方块隔仓内模板分2层安装，底层1.8m，上层2.4m，内模的结构形式为中心架及四面模板和插板组成，模板由面板和模板外的内外围柃构成。安装时用锥形器以及Φ25拉杆与外模拉在一起，以承受砼的侧压力，各分隔仓内模之间设对拉螺栓连接，这样外模和各隔仓内模联成一个整体，内模的转角采用可装拆的50mm厚木插板，拼装时先装钢模，后装木插板，拆模时先拆木插板，后拆钢模。内模板配置10整套。空心方块模板平面布置图及结构侧面图详见附图4.5.5-3，图4.5.5-4。空心方块模板计算书详见附件1。

（4）模板安装

1）外模和底层内模安装：

模板装拆2台采用20t门吊。

当绑扎好钢筋笼后，先安装外模，后装内模，底托支撑在预制的砼柱上，支撑的具体方法为：砼柱的高度与空心方块底板钢筋保护层厚度相同，安装前先放样确定各底托立柱的位置、安放砼垫块，根据空心方块底板厚度，用Ф22钢筋（上面加焊δ6mm的钢板）安放于砼垫块上并焊牢固定于底板钢筋笼上，然后测平各支撑点，最后安装底托。底层内模直接支承于底托上，调正内模位置和垂直度后用拉杆和套在拉杆上的塑料管与外模或相邻内模相连。

2）上层内模板安装：

内模支承于工作平台的骨架（[12）上。当底层砼浇注完成后即安装第二层内模。

模板安装前，必须先清理干净，然后涂脱模剂。模板安装必须确保偏差尺寸符合设计和规范的要求。

（三）混凝土浇筑

（1）混凝土浇筑施工

本工程空心方块一次浇筑成型。

浇筑混凝土前应先检查模板、钢筋和预埋件，做好隐蔽工程的验收记录。验收合格后才能浇筑混凝土。浇筑混凝土工作平台用钢板和槽钢加工而成，工作平台支撑在内模骨架上，尺寸与安装完成后的内模迭合。砼从拌和站按设计配合比配制搅拌出来后装在混凝土搅拌车里，运到现场后，采用1台90m3/h砼泵车泵送上工作平台人工打铲入模、插入式振动棒振捣的方式进行浇筑。

混凝土应分层入模、分层振捣，分层厚度按30～50cm控制。

（2）浇筑混凝土施工操作规程及过程质量控制

1）空心方块浇筑采用1台90m3/h砼泵车泵送入模。

2）混凝土利用厂内的搅拌站集中拌制，厂内设2座50m3/h全自动砼搅拌站。

3）试验员负责对混凝土配料时的称量进行监控，材料称量偏差应在规范允许范围内。

4）混凝土搅拌时间每一工作班应由当班试验员至少检查2次，并做好记录。

5）混凝土浇筑前，应对脚手架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水应清理干净，并掌握水文、气象预报。

6）点振捣振实程度以如下三点进行控制：一是混凝土不再下沉；二是砂浆往上翻；三是气泡不再往上冒。

7）插入式振捣器的振捣顺序宜从近外模板处开始，先外后内，移动间距控制在300～400mm；距模板边控制在50～100mm，并应尽量避免碰撞钢筋和预埋件。

8）插入式振捣器宜垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，以利均匀振实，气泡上赶，振捣器应插入下层混凝土中50～100mm，保证上下层结合成整体。

9）混凝土浇筑至顶部时，采用二次振捣和二次抹面，如有泌水现象，应用土工布吸水。

10）混凝土浇筑过程中，必须安排木工、钢筋工、电工、安全员和专业修理工值班。

11）砼养护

采用1台加压泵抽水，在空心方块顶布管扎喷水潮湿养护，养护时间为14天，养护以保持空心方块壁湿润为度。

12） 防腐涂层

按设计要求对空心方块迎水面位置采用硅烷浸渍，硅烷用量不小于300g/㎡。施工前先进行喷涂试验，试验区面积为1～5㎡，并按照规范要求进行测试，满足设计要求后，按试验结果进行喷涂。

13）方块达到设计强度后采用200t门吊进行转堆，转运至堆存场地堆放。

14）为防止空心方块前趾斜面混凝土容易出现气泡、麻面的质量通病，在空心方块前趾模板处开孔加强振捣，以确保空心方块的预制质量。浇筑空心方块前趾砼示意图详见图4.5.5-2。

四、设备配置

空心方块预制设备配置如下表示：

五、施工技术措施及特点

（一）改进模板工艺，提高生产效率

模板结构的合理与否，极大地影响着施工质量和生产效率，我们在模板的设计中，结合以往的经验教训，以减轻劳动强度、提高施工效率为基本思想，并与现有吊机的起重能力相匹配，使模板结构合理，受力点明确，整体性好、成为拆装方便的大型工具化模板，以带动施工质量和生产效率的提高。

我们在此次模板设计中，主要进行了以下革新，改进了外模底口止浆条，增加了橡胶止浆条的强度、柔韧性和耐油性，同时改进了止浆条外形尺寸，增加了与砼面的接触面积，解决了砼接茬质量不好的通病，提高了砼外观质量。

（二）确保技术指令畅通，规范操作方法

（1）我们在空心方块预制中，技术人员到一线充当施工骨干，在劳动组织上突出技术人员的重要作用，使技术指令在生产中得到很好贯穿，通过这一手段在生产中的实施，证明了这一做法，对施工质量和进度有巨大的促进作用。

（2）细化岗位分工，明确岗位责任，把技术管理贯穿到施工环节中，工艺措施与奖罚措施挂钩，使工艺纪律能得到有效贯彻。方块封顶后，顶口抹面质量一直未得到足够重视，我们确定二次抹面工艺，解决了顶口外观质量不好的问题。

（三）提高砼外观质量

在方块预制之初，方块表面砂斑、麻面等缺陷较多，影响砼外观质量，对此，我们进行了认真的分析，找出了一些主要影响因素。

（1）砼和易性不好，砼在浇筑中易离析，特别是方块下灰高度较大，和易性差的砼更易离析，必然造成砼表面砂斑、麻面等现象。为改善砼的和易性，我们首先把好原材进料关，如果把不好骨料质量关，砼强度不容易保证，我们确定对所有骨料进行严格水洗，安装了强制式拌和机，对提高砼拌和质量，提供了设备保证，在搅拌时，我们适当延长砼拌和时间，严格把好拌合物配料关，严格按配料单配料。定期校核电子秤，将计量偏差控制在规范允许范围内。

（2）砼坍落度影响，由于砼坍落度现场控制不稳定，现场检测坍落度较大，影响砼和易性，对此，我们对拌合楼进行了认真的质量监督和技术要求，将坍落度控制在70 mm范围内。

（3）砼下灰及振捣方法也是一个重要因素，经了解，在砼浇筑过程中，分层下灰、分层振捣工艺现场控制不好，分层高度偏大，使振捣时振捣棒插入深度和振捣时间难以控制，由于分层高度偏大，必然增加振捣时间，而且不同部位难以保证均匀振捣，使砼表面一部分由于过振而出现云斑，另一部分由于振捣不足而造成气泡密集的现象。对此，我们采取严格和细化工艺纪律，对振捣手定位定岗，并且进行技能培训，同时采取有效奖罚措施。

由于对以上影响因素采取了相应措施，使方块砼外观质量有了很大提高。

六、结束语

通过珠澳口岸人工岛工程方块预制施工，使我们在改进和提高方块预制质量方面积累了一定经验，为我们以后预制方块及其他构件，进一步提高施工质量奠定了基础，但随着方块预制越来越向大型化发展，必将对我们的施工提出更高的要求，同时我们还存在着很多不足，模板结构还需要进一步完善；方块砼外观质量问题还需要更进一步研究和总结；以适应更高的标准和要求。