油井自身热洗清蜡降本增效的研究

姚承帅辽兴油气开发公司采油作业三区中心一站 辽宁盘锦 124010

引言

欧力区块油井洗井介质主要是本井液、蒸汽和热水，洗井费用每年在52200元，由于欧15-15、欧气3洗井阀漏，损失洗井液一半以上，洗井清蜡效果不明显，蒸汽洗井频率高，费用贵。欧15-15在2012年10月的自身洗井过程发现排量和温度达不到要求，因此将欧力区块自身洗井流程进行改造，达到延长热洗周期并降低洗井费用的目标。

影响自身热洗实施的原因：1.热洗温度达不到90度；2.流程改造问题（流程改造设计合理与否，管线，阀门来源）3.设备问题，泵的参数问题。

一、热洗温度达不到90度

对2011年、2012年热洗施工方案进行调查，方案设计要求现场热洗温度达到90度以上。大罐原油温度大概在50度左右，温度达不到90度，不能及时熔化井筒中的蜡,将会增加抽油杆上下运动中的阻力,使抽油机载荷不断增大,甚至使游动阀和固定阀结蜡,造成泵漏失,影响产量。

解决办法：欧15-15井场有闲置水套炉，欧气3套压1.3MPa，可以将欧气3的套管气接入闲置水套炉，欧15-15井平时套压在1MPa，如果欧气3自身洗井就用欧15-15的套管气。这2口井的套管气与水套炉连通，通过闸门控制。2013年2月21日在欧15-15初次洗共用本井液48.44方，返液14.66方，洗井用时9个小时，洗前电流44/28A，洗后29/29A，洗井前日产油1.83t，洗后日产油2.58t，洗井前含水58.9%，洗后含水50%，洗井前载荷87.58KN/41.13KN，洗井后油井载荷83.27KN/45.78KN，洗井前动液面1997m，洗后动液面1910m，综上结果看，洗井效果比较明显，洗井后日产油小幅上升。

1.流程改造设计合理问题

为了制定最优流程改造线路，保证达到油井自身热洗要求，并且井场内流程管线走向整齐，阀门利用最少，不影响井场规格化标准的前提下，利用15天时间，对细节问题流程走向、添加过滤装置、阀门安装位置进行优化设计。

2.流程管线、阀门来源、数量问题

流程改造管线大概需要200米2寸半油管，11个阀门控制。为此我们利用井上回收的废旧阀门和闲置油管进行筛选，使流程改造可以达到现场施工要求。

二、洗井设备问题

欧力注水站院内有5口油井，欧17-15、欧17-16高含水地质关井，欧16-16大修后待复产，欧15-15和欧气3正常生产。欧15-15和欧气3正常情况下套压在1.2MPa左右，沉没度低于150m，泵的充满系数下降，液面越深，沉没压力与流压低，原油脱气吸收大量热量，井筒温度下降，结蜡点下移，液面接近泵吸入口处，原油在地层提前脱气，采出液在泵吸入部分及泵内析蜡，井筒、油套环形空间及周围地层形成低温场，热洗液与低温场热量交换损失大，大排量的洗井容易卡井，并且排量一大，热洗温度达不到熔蜡温度，如果热洗的温度达不到熔蜡温度，热洗效果效果不佳。流程改造中离心油泵是核心，会影响了洗井时的清蜡效果。

1.解决办法

通过查找资料、对比分析，现场试验，最终找到合适的泵型，选用小排量离心泵洗井，由于排量小，可以控制在1方-2方每小时，洗井过程中，配合深井抽油泵的抽吸作用减轻了常规洗井所表现的强制循环现象，压井作用大大减轻，常规的热洗由于洗井排量远远大于泵的抽吸能力，洗井过程中的压井作用明显，洗井后影响产量现象突出，而小排量洗井的压井作用最弱，洗井后对产量的影响较小，由于小排量洗井的洗井时间比常规洗井时间长，每次洗井大约9小时，洗井介质是本井液，无排水期，洗井后对产量的影响小，含水波动小，更占优势。

三、效果评价

通过对现场实施的自身热洗井进行检查验证，欧力站内自身热洗清蜡技术相当于为油井安装了地下“清道夫”。既保证油井正常清蜡，又可减少洗井费用，同时操作简单，可以说是三管齐下。

四、经济效益分析

共投入费用3.1512万元，分别为：

1.使用离心油泵费用：2.1512万元；

2.流程管线焊接费用：成本投入1万元；

截止2013年12月4日，欧15-15单井洗井周期期延长至68天。2012年欧力区块共热洗17井次，费用52200元，2013年强洗2井次，热洗费用2×1800井/次=3600元，自身热洗5井次，节约洗井费用9000元，为作业区共节约洗井费用48600元。

结束语

我们采取的流程改造自身热洗清蜡技术，即保证了油井正常清蜡，延长洗井周期，又减少了洗井费用，为作业区的采油管理节约了大量的人力、物力和财力，作业区已经形成了欧力油井自身热洗清蜡制度，初步形成标准，且为作业区于楼、黄金带油井集中的区块进行油井自身热洗清蜡提供了实践经验和技术支持。

[1]邹艳霞，采油工艺技术.北京：石油工业出版社.

[2]罗英俊，万仁溥，采油技术手册.北京：石油工业出版社.