煤矿机电事故可控性分析及数字网络化综合管理模式探讨

杨远翔

摘 要：通过对煤矿机电事故的统计分析，得出传统煤矿机电安全管理的缺陷和不足，并据此提出基于先进的设备维护管理理论的数字网络化集成的设备综合管理系统，从人员、设备、技术、管理四个方面进行改善，排除煤矿机电设备使用和管理中存在的安全隐患，保障矿井安全生产。

关键词：机电  事故  综合管理  状态监测  故障诊断

中图分类号：td63 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）11（b）-0048-02

随着时代发展和科技水平的不断进步，煤矿机电设备现代化水平得到显著提高，煤矿产量越来越大，在某些煤层赋存条件较好的矿区出现了一批千万吨级矿井。在现代化矿井生产中，设备机械化、电气化程度越来越高，范围越来越大，单纯靠人力作业的工序越来越少。而同时由机电设备的高度电气化和网络集成化带来的是对员工自身素质要求越来越高，操作和维护越来越复杂和严格。煤炭行业的性质决定了机电设备在煤矿生产中不可替代的重要作用，其费用支出占煤矿所有开采成本的40%以上并在逐年升高[1]。近年来频发的机电事故造成的人员伤亡和巨大的经济损失让人们意识到机电安全管理的重要性，并对如何管理好机电设备、提高设备可靠性、提升使用效能、降低维修费用、延长使用寿命等方面投入了越来越多的关注。

1 机电事故严重度及可控性分析

煤矿机电安全管理的缺失会造成作业效能的低下和事故的频发，严重的甚至会引发瓦斯爆炸等重特大事故，造成巨大的人员伤亡、经济损失和恶劣的社会影响。据煤炭安监总局统计，建国以来死亡30人以上煤矿重特大事故中因机电设备失爆、明电、短路等原因引起的事故有84起，占事故总数的42.86%，从2008年至2012年全国煤矿机电类事故占煤矿事故总数的20%～30%。仅2012年因提升设备故障发生了3起重大事故，造成45人死亡。对大量的瓦斯爆炸和煤尘爆炸事故调查分析显示，机电设备隐患和违章操作在大多数事故中属于引火源和事故发生的直接原因，典型事故见表1。

通过对以往的事故进行分析，事故发生的直接原因主要集中在设备失爆、作业人员在缺少安全意识下的违章操作、未严格实施标准化作业等设备维护、使用和管理方面，这些问题都可以通过技术和管理手段实现减少和杜绝。同时，从更深层次分析，事故原因在于作业人员包括煤矿领导至一线作业人员对机电违章操作和机电事故严重程度认识不足，对其可能造成的损失估计不够，过于注重生产指标，缺乏安全意识，在日常工作和设备维护中疏忽大意，不能严格按照标准化作业实行，从而违章操作频现，增加了煤矿的减产时间和成本。据山西省某煤矿单季度生产情况统计，由于机电事故造成的减产时间已经占到总减产时间的34%到40%，对该煤矿的正常生产产生了严重的影响。如果可以把发生的事故减少一半，其生产成本至少可以降低7%到9%而经济效益能够提高15%至20% [2-5]，改善机电安全状况不仅可以减少损失、增加效益，更可以改善企业的社会印象，提高影响力。

2 传统机电管理的不足

在传统的设备管理中，各部门的设备管理自成体系，缺乏沟通和联系，无法及时得到设备现阶段的状况评价，实现对设备的动态管理。可从人员和设备两方面分析现有管理的不足。

（1）人力资源需要扩充和整合。

①机电部门监管作用缺失。基于煤矿现状，在面临严峻的生产形势和领导的强烈要求下，机电部门将大部分员工安排到生产配备岗位上，造成机电管理人员不足，监管网络中断，无法及时发现和排除隐患。

②机电队伍安全意识不强，整体素质偏低，培训走过场。煤矿机电管理人员普遍学历低，许多未系统学习企业和设备管理理论;职工技术理论知识和操作经验缺乏，对机电维护凭师徒传教和经验进行，违章作业频现;培训工作针对性不强，缺少实践操作和现场问题解决方法的讲解，职工学习积极性不高，不能达到培训目的。

③一线员工标准化意识差，煤矿标准化管理缺失，不能做到上标准岗，干标准活。

④缺少对后续机电骨干技术人员的扩充和培养。优秀的技术人员不仅需要扎实的理论基础，更需要大量的现场经验，这些都需要长时间的积累和沉淀;而煤矿繁重的生产任务、频繁的加班延点和没有相应提高的待遇是迫使高水平技术人员纷纷跳槽的主要原因。

（2）设备管理需要全面、统一、严格。

①设备缺少全过程管理，设备验收、使用制度不完善，执行不严格，设备标示标志缺少、不对应等现象普遍存在。

②设备的安全保护装置不全，试验检验记录不规范或缺失，设备老、旧、杂、带病运转现象严重，隐患较多。

③机电设备投资的审批过程复杂，周期长，导致设备数量不足，备品备件数量有限，无法及时提供维护需要。

3 设备数字网络化综合管理系统原理及应用

煤矿企业生产设备规模和自动化程度不断提高，对机电安全管理越来越关注，实现煤矿设备管理的科学化、规范化、信息化、系统化已成为现代化煤矿企业发展的一个趋势和必然要求。

因此，建立基于先进的设备维护管理理论和数字网络化集成的设备综合管理系统，旨在减少设备隐患，提高能效，实现实现煤矿设备维修的信息化管理。

煤矿机电设备综合管理系统主要包括两部分，一是状态监测和故障诊断技术，利用先进的科学侦测手段和传感技术，对设备或系统的各种参数，如温度、振动幅度、润滑油厚度、特殊的运行声音等进行实时监测，并将数据传输至操作分析终端与设备在各种不同状况下的参数进行对比分析，最终判断得出设备实时运行状态;二是设备整体维修和保养技术，在状态监测和故障诊断技术的帮助下，可以及早发现故障隐患，主动采取相应的预防措施，实现预知维修，在某些方面设备正常运行的情况下，进行设备整体维修和保养，降低设备维修成本，防止生产设备的意外损坏，实现对煤矿机电设备的健康管理。

同时，设备综合管理系统的良好高效运行还需要在以下方面改善和配合：

（1）树立牢固的安全意识，明确安全在生产中的重要性，建立良好的企业文化氛围。

（2）对全矿机电工作实行统一管理，落实监管职权，加强技术培训，建立一支高素质、高质量的机电队伍。

（3）加强标准化管理，制定各岗位和工序的标准化作业规程并严格执行。

（4）实行目标管理和技术人员责任制，明确奖罚制度，提高技术骨干的经济待遇。

（5）建立设备动态运行信息库，将设备的日常运行情况、维修情况等技术档案录入信息库，为设备的综合管理提供科学依据。

从人员、设备、技术、管理四个方面共同改善，建立新型数字网络化集成的设备综合管理系统，有利于实现对煤矿设备的健康管理，保障矿井安全生产，是煤矿机电安全管理的趋势和必然。

参考文献

[1] 冀连甫.煤矿机电设备管理现状与改进措施途径[J].科技与企业，2012（21）： 74.

[2] 魏洋.煤矿机电设备管理现状及提升探讨[J].现代商贸工业，2011（23）：314.

[3] 张兆海，邵俊河.矿井机电设备管理[J].山东煤炭科技，2010（4）：226-228.

[4] 李军强.煤矿机电设备管理现状及策略探究[J].科技与企业，2012（15）：70.

[5] 沈亮兵，黄宇微.设备综合经营管理[M].北京：中国铁道出版社，1988.endprint

摘 要：通过对煤矿机电事故的统计分析，得出传统煤矿机电安全管理的缺陷和不足，并据此提出基于先进的设备维护管理理论的数字网络化集成的设备综合管理系统，从人员、设备、技术、管理四个方面进行改善，排除煤矿机电设备使用和管理中存在的安全隐患，保障矿井安全生产。

关键词：机电  事故  综合管理  状态监测  故障诊断

中图分类号：td63 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）11（b）-0048-02

随着时代发展和科技水平的不断进步，煤矿机电设备现代化水平得到显著提高，煤矿产量越来越大，在某些煤层赋存条件较好的矿区出现了一批千万吨级矿井。在现代化矿井生产中，设备机械化、电气化程度越来越高，范围越来越大，单纯靠人力作业的工序越来越少。而同时由机电设备的高度电气化和网络集成化带来的是对员工自身素质要求越来越高，操作和维护越来越复杂和严格。煤炭行业的性质决定了机电设备在煤矿生产中不可替代的重要作用，其费用支出占煤矿所有开采成本的40%以上并在逐年升高[1]。近年来频发的机电事故造成的人员伤亡和巨大的经济损失让人们意识到机电安全管理的重要性，并对如何管理好机电设备、提高设备可靠性、提升使用效能、降低维修费用、延长使用寿命等方面投入了越来越多的关注。

1 机电事故严重度及可控性分析

煤矿机电安全管理的缺失会造成作业效能的低下和事故的频发，严重的甚至会引发瓦斯爆炸等重特大事故，造成巨大的人员伤亡、经济损失和恶劣的社会影响。据煤炭安监总局统计，建国以来死亡30人以上煤矿重特大事故中因机电设备失爆、明电、短路等原因引起的事故有84起，占事故总数的42.86%，从2008年至2012年全国煤矿机电类事故占煤矿事故总数的20%～30%。仅2012年因提升设备故障发生了3起重大事故，造成45人死亡。对大量的瓦斯爆炸和煤尘爆炸事故调查分析显示，机电设备隐患和违章操作在大多数事故中属于引火源和事故发生的直接原因，典型事故见表1。

通过对以往的事故进行分析，事故发生的直接原因主要集中在设备失爆、作业人员在缺少安全意识下的违章操作、未严格实施标准化作业等设备维护、使用和管理方面，这些问题都可以通过技术和管理手段实现减少和杜绝。同时，从更深层次分析，事故原因在于作业人员包括煤矿领导至一线作业人员对机电违章操作和机电事故严重程度认识不足，对其可能造成的损失估计不够，过于注重生产指标，缺乏安全意识，在日常工作和设备维护中疏忽大意，不能严格按照标准化作业实行，从而违章操作频现，增加了煤矿的减产时间和成本。据山西省某煤矿单季度生产情况统计，由于机电事故造成的减产时间已经占到总减产时间的34%到40%，对该煤矿的正常生产产生了严重的影响。如果可以把发生的事故减少一半，其生产成本至少可以降低7%到9%而经济效益能够提高15%至20% [2-5]，改善机电安全状况不仅可以减少损失、增加效益，更可以改善企业的社会印象，提高影响力。

2 传统机电管理的不足

在传统的设备管理中，各部门的设备管理自成体系，缺乏沟通和联系，无法及时得到设备现阶段的状况评价，实现对设备的动态管理。可从人员和设备两方面分析现有管理的不足。

（1）人力资源需要扩充和整合。

①机电部门监管作用缺失。基于煤矿现状，在面临严峻的生产形势和领导的强烈要求下，机电部门将大部分员工安排到生产配备岗位上，造成机电管理人员不足，监管网络中断，无法及时发现和排除隐患。

②机电队伍安全意识不强，整体素质偏低，培训走过场。煤矿机电管理人员普遍学历低，许多未系统学习企业和设备管理理论;职工技术理论知识和操作经验缺乏，对机电维护凭师徒传教和经验进行，违章作业频现;培训工作针对性不强，缺少实践操作和现场问题解决方法的讲解，职工学习积极性不高，不能达到培训目的。

③一线员工标准化意识差，煤矿标准化管理缺失，不能做到上标准岗，干标准活。

④缺少对后续机电骨干技术人员的扩充和培养。优秀的技术人员不仅需要扎实的理论基础，更需要大量的现场经验，这些都需要长时间的积累和沉淀;而煤矿繁重的生产任务、频繁的加班延点和没有相应提高的待遇是迫使高水平技术人员纷纷跳槽的主要原因。

（2）设备管理需要全面、统一、严格。

①设备缺少全过程管理，设备验收、使用制度不完善，执行不严格，设备标示标志缺少、不对应等现象普遍存在。

②设备的安全保护装置不全，试验检验记录不规范或缺失，设备老、旧、杂、带病运转现象严重，隐患较多。

③机电设备投资的审批过程复杂，周期长，导致设备数量不足，备品备件数量有限，无法及时提供维护需要。

3 设备数字网络化综合管理系统原理及应用

煤矿企业生产设备规模和自动化程度不断提高，对机电安全管理越来越关注，实现煤矿设备管理的科学化、规范化、信息化、系统化已成为现代化煤矿企业发展的一个趋势和必然要求。

因此，建立基于先进的设备维护管理理论和数字网络化集成的设备综合管理系统，旨在减少设备隐患，提高能效，实现实现煤矿设备维修的信息化管理。

煤矿机电设备综合管理系统主要包括两部分，一是状态监测和故障诊断技术，利用先进的科学侦测手段和传感技术，对设备或系统的各种参数，如温度、振动幅度、润滑油厚度、特殊的运行声音等进行实时监测，并将数据传输至操作分析终端与设备在各种不同状况下的参数进行对比分析，最终判断得出设备实时运行状态;二是设备整体维修和保养技术，在状态监测和故障诊断技术的帮助下，可以及早发现故障隐患，主动采取相应的预防措施，实现预知维修，在某些方面设备正常运行的情况下，进行设备整体维修和保养，降低设备维修成本，防止生产设备的意外损坏，实现对煤矿机电设备的健康管理。

同时，设备综合管理系统的良好高效运行还需要在以下方面改善和配合：

（1）树立牢固的安全意识，明确安全在生产中的重要性，建立良好的企业文化氛围。

（2）对全矿机电工作实行统一管理，落实监管职权，加强技术培训，建立一支高素质、高质量的机电队伍。

（3）加强标准化管理，制定各岗位和工序的标准化作业规程并严格执行。

（4）实行目标管理和技术人员责任制，明确奖罚制度，提高技术骨干的经济待遇。

（5）建立设备动态运行信息库，将设备的日常运行情况、维修情况等技术档案录入信息库，为设备的综合管理提供科学依据。

从人员、设备、技术、管理四个方面共同改善，建立新型数字网络化集成的设备综合管理系统，有利于实现对煤矿设备的健康管理，保障矿井安全生产，是煤矿机电安全管理的趋势和必然。

参考文献

[1] 冀连甫.煤矿机电设备管理现状与改进措施途径[J].科技与企业，2012（21）： 74.

[2] 魏洋.煤矿机电设备管理现状及提升探讨[J].现代商贸工业，2011（23）：314.

[3] 张兆海，邵俊河.矿井机电设备管理[J].山东煤炭科技，2010（4）：226-228.

[4] 李军强.煤矿机电设备管理现状及策略探究[J].科技与企业，2012（15）：70.

[5] 沈亮兵，黄宇微.设备综合经营管理[M].北京：中国铁道出版社，1988.endprint

摘 要：通过对煤矿机电事故的统计分析，得出传统煤矿机电安全管理的缺陷和不足，并据此提出基于先进的设备维护管理理论的数字网络化集成的设备综合管理系统，从人员、设备、技术、管理四个方面进行改善，排除煤矿机电设备使用和管理中存在的安全隐患，保障矿井安全生产。

关键词：机电  事故  综合管理  状态监测  故障诊断

中图分类号：td63 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）11（b）-0048-02

随着时代发展和科技水平的不断进步，煤矿机电设备现代化水平得到显著提高，煤矿产量越来越大，在某些煤层赋存条件较好的矿区出现了一批千万吨级矿井。在现代化矿井生产中，设备机械化、电气化程度越来越高，范围越来越大，单纯靠人力作业的工序越来越少。而同时由机电设备的高度电气化和网络集成化带来的是对员工自身素质要求越来越高，操作和维护越来越复杂和严格。煤炭行业的性质决定了机电设备在煤矿生产中不可替代的重要作用，其费用支出占煤矿所有开采成本的40%以上并在逐年升高[1]。近年来频发的机电事故造成的人员伤亡和巨大的经济损失让人们意识到机电安全管理的重要性，并对如何管理好机电设备、提高设备可靠性、提升使用效能、降低维修费用、延长使用寿命等方面投入了越来越多的关注。

1 机电事故严重度及可控性分析

煤矿机电安全管理的缺失会造成作业效能的低下和事故的频发，严重的甚至会引发瓦斯爆炸等重特大事故，造成巨大的人员伤亡、经济损失和恶劣的社会影响。据煤炭安监总局统计，建国以来死亡30人以上煤矿重特大事故中因机电设备失爆、明电、短路等原因引起的事故有84起，占事故总数的42.86%，从2008年至2012年全国煤矿机电类事故占煤矿事故总数的20%～30%。仅2012年因提升设备故障发生了3起重大事故，造成45人死亡。对大量的瓦斯爆炸和煤尘爆炸事故调查分析显示，机电设备隐患和违章操作在大多数事故中属于引火源和事故发生的直接原因，典型事故见表1。

通过对以往的事故进行分析，事故发生的直接原因主要集中在设备失爆、作业人员在缺少安全意识下的违章操作、未严格实施标准化作业等设备维护、使用和管理方面，这些问题都可以通过技术和管理手段实现减少和杜绝。同时，从更深层次分析，事故原因在于作业人员包括煤矿领导至一线作业人员对机电违章操作和机电事故严重程度认识不足，对其可能造成的损失估计不够，过于注重生产指标，缺乏安全意识，在日常工作和设备维护中疏忽大意，不能严格按照标准化作业实行，从而违章操作频现，增加了煤矿的减产时间和成本。据山西省某煤矿单季度生产情况统计，由于机电事故造成的减产时间已经占到总减产时间的34%到40%，对该煤矿的正常生产产生了严重的影响。如果可以把发生的事故减少一半，其生产成本至少可以降低7%到9%而经济效益能够提高15%至20% [2-5]，改善机电安全状况不仅可以减少损失、增加效益，更可以改善企业的社会印象，提高影响力。

2 传统机电管理的不足

在传统的设备管理中，各部门的设备管理自成体系，缺乏沟通和联系，无法及时得到设备现阶段的状况评价，实现对设备的动态管理。可从人员和设备两方面分析现有管理的不足。

（1）人力资源需要扩充和整合。

①机电部门监管作用缺失。基于煤矿现状，在面临严峻的生产形势和领导的强烈要求下，机电部门将大部分员工安排到生产配备岗位上，造成机电管理人员不足，监管网络中断，无法及时发现和排除隐患。

②机电队伍安全意识不强，整体素质偏低，培训走过场。煤矿机电管理人员普遍学历低，许多未系统学习企业和设备管理理论;职工技术理论知识和操作经验缺乏，对机电维护凭师徒传教和经验进行，违章作业频现;培训工作针对性不强，缺少实践操作和现场问题解决方法的讲解，职工学习积极性不高，不能达到培训目的。

③一线员工标准化意识差，煤矿标准化管理缺失，不能做到上标准岗，干标准活。

④缺少对后续机电骨干技术人员的扩充和培养。优秀的技术人员不仅需要扎实的理论基础，更需要大量的现场经验，这些都需要长时间的积累和沉淀;而煤矿繁重的生产任务、频繁的加班延点和没有相应提高的待遇是迫使高水平技术人员纷纷跳槽的主要原因。

（2）设备管理需要全面、统一、严格。

①设备缺少全过程管理，设备验收、使用制度不完善，执行不严格，设备标示标志缺少、不对应等现象普遍存在。

②设备的安全保护装置不全，试验检验记录不规范或缺失，设备老、旧、杂、带病运转现象严重，隐患较多。

③机电设备投资的审批过程复杂，周期长，导致设备数量不足，备品备件数量有限，无法及时提供维护需要。

3 设备数字网络化综合管理系统原理及应用

煤矿企业生产设备规模和自动化程度不断提高，对机电安全管理越来越关注，实现煤矿设备管理的科学化、规范化、信息化、系统化已成为现代化煤矿企业发展的一个趋势和必然要求。

因此，建立基于先进的设备维护管理理论和数字网络化集成的设备综合管理系统，旨在减少设备隐患，提高能效，实现实现煤矿设备维修的信息化管理。

煤矿机电设备综合管理系统主要包括两部分，一是状态监测和故障诊断技术，利用先进的科学侦测手段和传感技术，对设备或系统的各种参数，如温度、振动幅度、润滑油厚度、特殊的运行声音等进行实时监测，并将数据传输至操作分析终端与设备在各种不同状况下的参数进行对比分析，最终判断得出设备实时运行状态;二是设备整体维修和保养技术，在状态监测和故障诊断技术的帮助下，可以及早发现故障隐患，主动采取相应的预防措施，实现预知维修，在某些方面设备正常运行的情况下，进行设备整体维修和保养，降低设备维修成本，防止生产设备的意外损坏，实现对煤矿机电设备的健康管理。

同时，设备综合管理系统的良好高效运行还需要在以下方面改善和配合：

（1）树立牢固的安全意识，明确安全在生产中的重要性，建立良好的企业文化氛围。

（2）对全矿机电工作实行统一管理，落实监管职权，加强技术培训，建立一支高素质、高质量的机电队伍。

（3）加强标准化管理，制定各岗位和工序的标准化作业规程并严格执行。

（4）实行目标管理和技术人员责任制，明确奖罚制度，提高技术骨干的经济待遇。

（5）建立设备动态运行信息库，将设备的日常运行情况、维修情况等技术档案录入信息库，为设备的综合管理提供科学依据。

从人员、设备、技术、管理四个方面共同改善，建立新型数字网络化集成的设备综合管理系统，有利于实现对煤矿设备的健康管理，保障矿井安全生产，是煤矿机电安全管理的趋势和必然。

参考文献

[1] 冀连甫.煤矿机电设备管理现状与改进措施途径[J].科技与企业，2012（21）： 74.

[2] 魏洋.煤矿机电设备管理现状及提升探讨[J].现代商贸工业，2011（23）：314.

[3] 张兆海，邵俊河.矿井机电设备管理[J].山东煤炭科技，2010（4）：226-228.

[4] 李军强.煤矿机电设备管理现状及策略探究[J].科技与企业，2012（15）：70.

[5] 沈亮兵，黄宇微.设备综合经营管理[M].北京：中国铁道出版社，1988.endprint