科技动态

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中国石油石化院1-己烯成套技术实现工业化应用

中国石油石油化工研究院自主研发的1-己烯成套技术，在独山子石化公司新建1-己烯装置实现工业应用，生产出1-己烯含量大于99%（w）的合格产品，

在1-己烯成套技术研发过程中，科研人员进行了能量优化，创新开发出高选择性1-己烯专用催化剂、乙烯预混工艺，设计了高传质非均相釜式反应器以及不黏釜、低聚物在线脱除专有技术，实现了装置不停车在线清胶，保证了装置安全、稳定、长周期运行，并成功完成了小试、中试和5 kt/a工业化试验。在此基础上又解决了流程优化和能耗降低等技术问题，成功开发出20 kt/a 1-己烯成套技术包。

（摘自石油化工2015年第2期）

北京醇基清能开发甲醇制高辛烷值轻烃工艺

北京醇基清能科技发展有限公司千吨级低能耗甲醇烃化混合固定床制备高辛烷值轻烃工业化试验项目，通过中国石油和化学工业联合会专家组72 h现场考核。专家组一致认为该试验装置具有自主知识产权，为创新技术，甲醇原料适应性强，希望加快工业化推广应用。试验装置的创新在于“分子设计”，技术的创新方法在于“混床催化，定向反应”，目标产品品质高、消耗低、排放低、投资省。该试验装置运行稳定，调控安全可靠。采用该技术生产的液态稳定轻烃产品不含硫、氮和其他重金属，研究法辛烷值高于95#，既可作为高附加值化工原料，也可以用作高清洁车用燃料。该装置甲醇单程转化率达99.98%（w）；液态稳定轻烃（目标产品）选择性为92.9%；每吨液态稳定轻烃产品的甲醇消耗2.46 t；产品质量指标优于国Ⅴ汽油标准指标。在72 h考核期内，试验装置所产液态烃研究法辛烷值达97.7#。

（摘自石油化工2015年第2期）

中国石油石化院PHF柴油加氢精制技术大港投用

中国石油石油化工研究院开发的PHF柴油加氢精制技术在大港石化公司2.2 Mt/a柴油加氢精制装置应用成功，投料10 h就生产出合格清洁柴油，硫含量降至1 mg/kg满足了国Ⅴ标准。

该院自2003年开始清洁柴油PHF技术的研究，技术人员从原料性质分析、催化材料开发入手，将催化活性结构预制、活性金属负载技术引入催化剂，提高了催化剂活性，实现超深度脱硫。2011年该技术在大庆石化、乌鲁木齐石化成功工业应用，标定结果达到国Ⅳ、国Ⅴ标准；2013年项目组又在辽阳石化开展国Ⅴ工业化试验，运行结果显示柴油硫含量低于1mg/kg，达到国际先进水平。

（摘自石油化工2015年第2期）

长庆邦德007MD纳米驱油剂增油显效

从陕北姬塬油区增油新技术试验区获悉，长庆油田在胡尖山新五区应用的邦德007MD纳米驱油剂驱油技术试验获得突破，10口油井日增产11.2 t。

长庆油田属典型的致密性油气藏，开发难度大，其中最大的瓶颈是多井低产。在大部分油区进入中高含水开发阶段的情况下，如何通过改变注入剂来提高高含水区块采收率，是保证有效益、有质量、可持续发展的关键。

近两年来，长庆油田与中国石油大学（北京）积极合作，研发出邦德007MD纳米驱油剂驱油技术。现场试验表明，这项技术驱油机理有别于传统的化学驱。其主要是使岩石表面亲油性转为亲水性，从而剥离油膜，通过自发吸附作用驱替出地层孔隙内的残余油。MD分子膜剂以水溶液为传递介质，依靠静电作用沉积在岩石表面，形成纳米级超薄分子膜，改变储层岩石表面的性质与原油的相互作用状态，使原油在注入流体冲刷空隙的过程中更易剥落和流动而被驱替出来，从而提高采收率。

2014年，长庆油田在胡尖山油田新五区应用邦德007MD纳米驱油剂驱油技术。生产数据表明，新五区一口试验注水井注入邦德007MD膜剂驱油剂，施工后见效油井的综合含水率从94%下降至83.2%，原油日产量由5.09 t上升到10.8 t。

目前，长庆油田在10口油井应用邦德007MD纳米驱油剂驱油技术，已累计增产3 116 t。

（摘自中国石油报第6291期）

中国石油填补多项加氢催化剂生产空白

近日，由抚顺石化公司承担的集团公司重大科技专项课题-“炼油加氢催化剂生产新技术开发及应用”顺利通过专家组验收。

炼油加氢催化剂生产新技术专项课题历时4年，由抚顺石化公司组织牵头，联合中国石油大学、寰球工程公司辽宁分公司、中国石油石油化工研究院等开展技术合作攻关。

课题组先后开展了非负载型加氢催化剂生产工艺技术研究、渣油加氢催化剂生产工艺技术研究。其中，非负载型加氢催化剂从未在国内实现过工业生产，课题组勇于接受挑战，攻坚克难，共开展各种合成及分析小试实验270余次，工业放大实验16次，得到实验数据1 050余组，完成了年产1 000 t非负载型加氢催化剂生产线工艺包设计，实现抚顺石化在此品种催化剂生产技术领域的重大突破。

长期以来，中国石油不具备渣油加氢催化剂生产能力，一直依赖进口，课题组结合石化院开发的渣油加氢催化剂配方，针对在生产放大过程中存在的技术难题，博采众长、融合提炼，保证了渣油加氢催化剂技术研发的顺利开展，解决了渣油加氢系列催化剂在生产过程中存在的一系列难题。

课题组先后开展载体焙烧、粒度控制等小试实验100余次，粉尘回收等工业放大实验17次，取得实验数据720余组，完成5 000 t/a渣油加氢催化剂生产线工艺包的设计，为抚顺石化催化剂厂生产渣油加氢催化剂奠定了坚实的技术基础。其中，粒度控制技术在抚顺石化催化剂厂新建生产线加以应用，取消载体切粒工序，损耗减少近10%。

（摘自中国石油报炼化第134期）

国内最大LNG储罐一次升顶成功

3月8日，国内首座最大的20万m3LNG储罐-江苏LNG项目二期工程T-1204储罐一次升顶成功，标志着中国石油大型LNG储罐建造技术取得重大突破。

T-1204储罐是江苏LNG二期工程新建储罐，采用落地电伴热式承台，为全容式混凝土储罐，圆筒形外罐直径86.4 m，高44.2 m；圆拱形钢质罐顶总重约1 000 t，顶部中心距罐内地面56 m；储罐有效罐容20万m3，是目前国内最大的LNG储罐。

T-1204储罐升顶采用微正压空气浮升技术，使用大功率鼓风机向罐内输送压缩风产生浮力，将圆拱形钢质罐顶从罐内地面沿混凝土外罐内壁浮升至顶部，提升高度41 m，为国内大型储罐垂直升顶位移最大、穹顶最重。此次升顶通过穹顶顶升位移测量系统，升顶过程监控数据显示水平最大偏差76 mm，低于标准规定的200 mm。

升顶作业是LNG储罐建造施工的重点、难点之一，特别是20万m3大型储罐，在国内没有可借鉴的经验。江苏液化天然气有限公司认真贯彻落实集团公司关于LNG项目建设“布局规模化，建设集约化，储罐大型化，用材替代化，设备国产化”工作部署，积极推动大型LNG储罐自主研发建造，与EPC总承包商中国寰球工程公司精诚合作，科学谋划，精心组织精干专业力量，于2012年启动20万m3储罐建造技术研究，历时1年多时间，攻克大型储罐外罐罐顶钢网壳基于施工过程的稳定性计算、异常荷载工况作用下的混凝土外罐稳定性数值模拟研究和内罐静载荷及地震载荷工况下的稳定性模拟计算研究等关键技术，建造技术、建设材料全部实现国产化，形成自有知识产权，巩固了国内领军地位。

（摘自中国石油报第6292期）

塔里木油田创新“倒灌法”提产增效

截至3月10日，塔里木油田科研人员在现场利用“倒灌法”为英古2-6井调配新鲜稠化酸，量身定做酸化压裂方案，使这口井实施酸化压裂后获得日产40多吨的高产工业油流，为深化英买2区块奥陶系油藏储层和流体分布规律认识提供了科学依据。

以往，塔里木油田在配制稠化酸过程中，现场施工人员均将酸液加注在一个罐体内，然后用加压、抽吸装置将稠化剂粉末持续匀速地加入罐中，通过搅拌使其在酸液中分散溶解。配液初始，稠化剂粉末很快便与酸液混合相溶，然而随着罐内液体黏度的逐渐增加，后期加至酸液中的稠化剂易出现不均匀的糊状，严重影响配液质量，使酸化压力在地层解堵穿透力、造缝延伸功能和威力大打折扣。

为破解配液难题，提高配液质量，最大限度地发挥储层改造的效果，塔里木油田质量检测中心组织科研力量深入分析，经过历时半年的反复试验，针对以往配液工艺存在的不合理问题，科研人员自己研发出一套全新配料工艺-“倒灌法”。

如今，在储层改造现场，经常可以看到施工人员用“倒灌法”进行配液作业，他们将酸液平均分配至两个罐内，利用两个罐体之间的管线，一边用加压抽吸装置抽出一个罐体内的酸液，一面用负压装置吸入等量的稠化剂粉末，让酸液与稠化剂粉末在管线内混合后进入另一个罐体内，之后通过搅拌使稠化剂在酸液中分散溶解。

“以前的配液工艺中间环节较多、操作烦琐，配一次稠化酸要用40 min，改用‘倒灌法’配制稠化酸后，大幅提高了稠化剂的溶解效率，现在只用25 min就能完成配液工作。”

目前，“倒灌法”配液工艺已在塔中、塔北地区推广使用12井次，为储层改造提供高黏度、低滤失、防水锁性能新鲜稠化酸。

（摘自中国石油新闻中心2015-03-16）

渤海钻探井下技术服务公司首次成功应用自降解压裂球

渤海钻探井下技术服务公司在孔南6-3井的大型压裂施工中，首次成功应用自降解压裂球。2月9日至28日，这口井投产后累计产油61 t。自降解压裂球的首次应用成功，标志着大港油田储层分层压裂改造技术有了新进展，并填补了国内自降解压裂球技术的空白。

在封隔器分层压裂工艺中应用自降解压裂球，可以减少封隔器分层压裂井发生砂卡的概率，降低封隔器解封负荷，可大幅提高压裂的成功率，改善压裂效果，具有施工周期短、风险小、性价比高的优点，特别适用于封隔器分层压裂工艺。

这种自降解压裂球可以在井温150℃条件下工作，抗压强度达到70 MPa，具有密度低、机械强度高、抗冲击能力强、尺寸可任选的特点，可在压裂结束后，与压裂返排液或者地层水反应，在一般情况下，一周即可实现完全自动降解，确保了压裂管柱全通径，以达到最佳返排效果。

（摘自中国石油报第6292期）

长庆油田新型暂堵修井技术增气上产

截至3月9日，由长庆油田油气工艺研究院研发的低压气井低伤害暂堵修井技术，在苏里格气田现场试验18口井，均一次暂堵成功，试验井快速复产、产量稳中有升。

长庆油田所开发的苏里格气田，SG砂岩储层气井已达7 000余口，70%以上气井都采用双封隔器甚至封隔器更多的工艺管柱。随着气田采出程度的增加，地层压力不断降低，而现有的带压作业，很难解决这类气井由于管柱堵塞、变形、查层补孔等原因造成的修井问题。在压力系数低于0.9的气井中，常规盐水压井液普遍存在入地液量大、复产困难和产量损失大等问题。

针对这些问题，技术人员在充分调研国内外暂堵技术的基础上，结合油田实际，明确了“暂堵隔水、快速复产”的研究思路，创新提出“低浓度防膨段塞+暂堵液段塞”的双段塞暂堵压井液体系，即采用低浓度防膨段塞降低水锁伤害，采用暂堵液段塞在射孔段附近形成暂堵层，减少上部压井液向地层的漏失。经过3年的持续攻关，技术人员筛选了20余种高吸水材料，同时配套了高强度短纤维、引发剂、保护剂等增强稳定，最终成功研发了低成本暂堵压井液体系，形成了针对3种修井类型的暂堵工艺，实现了“注得进、堵得住、排得出、低伤害”的目标。

针对常规修井液水锁等储层伤害问题，技术人员研发了低压气井低伤害暂堵压井液体系，流动性好，易返排，储层伤害率低，有效解决了修井过程的储层保护难题，单井暂堵压井液成本较原有体系降低70%；配套研发压井液用吸水树脂和高效黏土稳定剂，设计了快速拆装式配液罐，通过现场应用，大幅提升了作业效率和暂堵效果。针对更换油管、打捞桥塞和补射新层等修井中存在的难题，研究形成了新的3种储层暂堵工艺，与常规压井工艺相比，入地液量减少50%，作业时间缩短10 d；研究形成的负压排液方法，实现了作业气井快速排液，复产时间缩短6 d，有效提高作业效率和安全性，降低了储层伤害。

低压气井低伤害暂堵修井技术的成功应用，不仅解决了低压气井修井过程的储层保护和排液复产难题，大幅提升了作业安全性，工艺成本低，而且避免了作业占井及水锁伤害对产量的影响，增产气量3 600万m3，经济效益显著。

（摘自中国石油新闻中心2015-03-10）

超滤技术提升润滑油效果

近日，无锡尼富龙超滤科技有限公司集成创新的尼富龙超滤技术通过了技术评价。该技术对使用过的润滑油进行过滤，原润滑油在添加3%～5%被消耗油的基础上，能重复循环使用15 a以上。据测算，使用尼富龙超滤技术的车主，可节省95%以上的润滑油过滤器及相关费用。

经交通部汽车运输行业能源利用监测中心检测，过滤后的润滑油符合《汽车节油产品使用技术条件》（GB/T25348-2010）要求；经中国人民解放军海军装备部等评价，达到船用指标要求。由中国石油和化学工业联合会总工曹志德等组成的评价委员会一致同意通过该技术的科技成果评价，并认定该技术水平达到国内领先。该项目通过引进日本尼富龙超滤技术，研制了超级机油滤清器。该滤清器改善润滑油润滑效果，延长润滑油使用周期，降低润滑油损耗，提高发动机效率，延长发动机寿命。除车用，该技术在船舶和电力系统及各重工业作用更大，可节省能源更为可观。通过大幅减少废油产生，提高燃油经济性及效率，从而减少废气排放，解决废弃润滑油处理过程中的严重污染问题。

（摘自中国化工信息2015年第8期）

五边形石墨烯新结构被发现

中、美、日三国科学家近日发现一种碳的新结构-五边形石墨烯。这种以碳五元环为结构基元构成的二维结构可望成为一种全新的碳材料，一旦制备出来，某些方面性能可能会超越导体石墨烯，在电子学、生物医学和纳米技术等领域具有广泛的应用前景。这项发现引起了国际科学界的高度关注。

北京大学应用物理与技术研究中心王前教授、中科院上海技术物理研究所陈效双研究员及其美、日合作者通过计算模拟研究发现，只用碳五元环也可以构成准二维的亚稳碳结构，其投影类似于一种名为“开罗五边形瓷砖”的装饰图案，他们将这一新的二维结构命名为五边形石墨烯。

此前已经发现的碳材料大多是以碳六元环作为主要结构基元而构成，有的时候与五边形相互联结，后者通常被认为是拓扑缺陷，仅以碳五元环为结构基元而构成的碳材料一直没有发现，而新材料完全是二维五边形碳同素异形体。这一发现丰富了人们对碳结构的认识。目前，这一新型的碳同素异形体五边形石墨烯已被“维基百科”收录。

分子动力学模拟提示，五边石墨烯能耐727℃高温，且具有可与石墨烯媲美的超高力学强度。同时，五边形石墨烯还具有一个大的内秉带隙，这一特性可使基于五边形石墨烯的半导体容易打开和关断，而不需要像石墨烯那样通过化学或物理的修饰来打开带隙，这也是石墨烯在电子器件应用受阻的阻碍之一。此外，这种五边形石墨烯不仅可以卷成以五元碳环为结构基元的半导体碳纳米管，还可堆叠成稳定的三维碳块体结构，且这种三维碳材料具有比碳T12相更大的带隙和较大的体弹性模量。

（摘自中国化工信息2015年第8期）

中科院开展二代煤制乙二醇技术产业化

从中科院福建物质结构研究所获悉，2月6日，该所与贵州京宇能源投资有限公司、兴仁县人民政府签订了《二代煤制乙二醇中试项目合作合同》和《兴仁县年产60万t煤制乙二醇项目合作合同》。

二代煤制乙二醇技术研发是福建物构所“一三五”规划之突破二—“贵金属高效利用与替代的新型纳米催化材料”部署的重要研发内容，该技术中试及产业化合作的正式签约标志着福建物构所“一三五”规划取得重大突破，将继续引领国际煤制乙二醇技术的发展方向。自2008年以来，在一代煤制乙二醇技术的基础上，在中科院战略性先导科技专项、国家重大科学问题导向项目、973计划及全所上下的支持下，以姚元根研究员为首的攻关组通力合作，研究开发出了包含新型高效低成本催化剂与技术、全新工艺技术流程等在内的一整套具有完整知识产权的二代煤制乙二醇技术。相较于一代技术，二代煤制乙二醇技术进一步优化了工艺流程，实现了催化剂贵金属负载量的降低和有毒金属的替代，催化剂性能和寿命有了较大提升，成本大幅度降低。

（摘自中国化工信息2015年第8期）