切削液集中供液系统在罗拉生产中的应用

刘 洁，付 强

（经纬纺织机械股份有限公司 榆次分公司，山西 晋中 030601）

细纱机用牵伸罗拉生产批量大，其主要制造工艺为磨加工。我公司有大型成型磨床14台，在加工罗拉的过程中存在粗磨余量大、磨削时间长、切削液过滤不充分、现场工作地面脏等问题，因此，在新建厂房中，采取14台磨床集中供液，解决了以上问题，并提高了罗拉精度及质量。

1 切削液净化原理

切削液的过滤净化，就是把大的固体颗粒、废渣等从切削液中滤除，使净化后的切削液能够循环使用［1］。实践证明，过滤净化后切削液的更换周期可由1个月延长到1年，维护好的情况下甚至可使用2年。

2 切削液集中过滤供液系统的应用

2.1 罗拉的加工面

细纱机罗拉的加工面包括5个凹下外圆、6个工作面外圆、2个小凹下外圆，通过1次装夹磨削成型，如图1所示。

1—小凹下；2—中心孔；3—工作面（6个）；

4—凹下（5档）；5—轴承档肩面；6—轴承档。

2.2 罗拉的单机台磨加工参数

罗拉外圆磨削余量大，磨削耗时约为120s；表面粗糙度Ra值为0.5μm；外径尺寸的离散性较大，每磨加工12节罗拉需修整1次砂轮，修整量为0.04mm～0.08mm，每副砂轮使用约20d应更换。

2.3 切削液集中供液应用效果

采用切削液集中供液后，磨削时间约为90s，每加工35节后需修整砂轮1次，修整量为0.02 mm～0.03mm，每副砂轮寿命可延长至90d。

由于切削液在集中供液系统经过过滤，从而使磨削时间缩短，砂轮使用寿命延长，并且降低了工人更换砂轮的劳动强度和工作量，提高了现场工作的安全系数，还缩短了罗拉生产流转时间。

另外，单机供液时每年每台成型磨需用18件金刚片，集中供液后一年只用了8片，在刀具上节省的费用也相当可观。

2.4 集中供液系统简介

原罗拉加工时用单机过滤，仅带有沉淀箱，个别的带有磁性分离器，切削液未充分过滤就被再次使用，以至影响了罗拉表面粗糙度和圆柱度，使产品容易出现烧伤、裂纹等缺陷［2］，导致罗拉废品率高。另外，单机过滤时每台磨床都配有单独的水箱导致占地面积大，设备布局混乱，工作环境污染严重，为现场管理带来了诸多不便。

在新厂房使用切削液集中供液系统，供液管路从水房走地沟到主厂房，然后沿钢立柱架空，在垂直立柱分出分液管，再由分配器及球形阀门连到各磨床；回液由地下回液支管通过软管与各磨床连接，然后回液支管再与地下回液主管连接；为方便回液管道疏通，还分段设置了阴井［3］。我厂采用的是刮板和纸带相结合的过滤方式，系统设定一定时间，刮板自动运行一次。纸带过滤是根据真空压力的大小，达到设定压力后自动开启，非织造布向前移动一段距离，带出废屑。

为了提高切削液的净化能力，应配备除油设备，当吸油带吸饱浮油后，由传动装置将吸油带传动到挤油槽，把油挤干后再由传动装置重新带回到大池中吸油。挤出物经油水分离器分离后，油流入油箱，水则分流回大池中。

3 结语

切削液集中过滤系统的合理应用，提高了磨加工后罗拉的表面粗糙度和圆度，提高了砂轮和刀具的使用寿命，提高了现场地面整洁度，改善了工人操作环境，增强了人机兼容性。另外，集中过滤系统由几名工作人员就可方便有效地管理，避免了单机配比不统一、频繁测量pH值等诸多管理漏洞［4］。集中供液系统有利于环境保护，减少了切削液的排放量，降低了滤材的消耗和污染物处理的成本，这些都是单机系统无法比拟的。集中供液系统无论在现在还是将来，都是大型生产企业应优先考虑配置的，新兴切削技术将以追求高效率、高性能、低污染和低能耗为目标，引领切削液工艺技术不断向前发展。

［1］周行.水溶性切削液的预防性维护与管理［J］.机械制造，1994（2）：36－38.

［2］廖德仲.切削液防锈剂的研究［J］.润滑与密封，2004（7）：83－84.

［3］刘镇昌.金属切削液：选择、配制与使用［M］.北京：化学工业出版社，2007.

［4］张红兵.机械设计手册［M］.北京：化学工业出版社，2004.