制动轮壳粘砂问题的解决

■ 史文东

我厂向国外某公司出口的制动轮壳产品（见图1），其材质为HT250，铸件壁厚差较大，最厚约45mm，最薄约8mm（见图2），且铸件基本都在下箱内。工艺设计在我厂静压造型线上生产，一箱6件，每件重量约26kg，砂铁比较低，且无需下芯，成本低。初期试制解决了吊芯的断裂问题，试制后期发现铸件表面粘砂问题比较严重，很难清理。初期试制时因粘砂造成的废品较多，通过降低浇注温度、型腔表面喷耐火涂料、增加型腔排气等试制措施，最终确定了解决粘砂问题的最有效方法。

1. 试制过程

（1）降低浇注温度 前期试制时该产品的浇注温度在1380～1400℃，在确保型砂质量稳定的前提下，我们将浇注温度降低至1356℃进行试制。浇注一包铁液（10箱共60件产品），铸件抛丸后发现粘砂报废的46件，废品率77%（见表1）。即使是不粘砂的铸件经试加工后，发现铸件上边缘存在皮下气孔缺陷，所以温度不能降低。铸件粘砂及加工后气孔缺陷如图3、图4所示。

（2）型腔内喷耐火酒精涂料 我们又分析认为，可能是型腔内表面耐火度不够导致粘砂缺陷，同时也联想到我厂生产的前箱体（另外一种出口产品）因粘砂喷耐火涂料解决问题。于是我们在保证型砂质量稳定的前提下再进行试制，上下型腔内喷酒精耐火涂料，浇注11箱共计66件，抛丸后发现铸件表面仍粘砂严重，因粘砂报废54件，废品率82%（见表2）。图5为型腔表面喷涂料。

图1 铸件形状

图2 剖面形状

图3 铸件粘砂

图4 铸件加工气孔

表1 制动轮壳降低浇注温度的情况

（3）增加铸型内的型腔排气 在此产品试制浇注的过程中，发现浇口杯有反喷的现象。……