提高RDD1型道岔融雪系统CVS模块一次交检合格率

摘 要：通过对产品生产工艺的分析，完善调试电路、调整操作工序，从而改变生产过程中存在的产品一次交检合格率低的现状，提高产品质量。

关键词：RDD1型道岔融雪系统；CVS模块；模块通道电流值；调试电路；操作工序

RDD1型道岔融雪系统，是由西信公司独立研制。系统采用电加热条密贴传导热能来加热铁路道岔的尖轨和基本轨，防止冰雪影响道岔的正常动作。该产品已获得多项国家专利，并已在精伊霍线、鞍钢公司、大连站等铁路干线大量应用。CVS模块，即电流/电压采集模块，是道岔融雪控制柜的重要组成部分，它的质量直接影响到控制柜信息的传输安全。

生产车间质量目标为：成品一次交检合格率85.7%，但车间在生产CVS模块过程中，根据检验人员合格率统计，见下表：

一次交检合格率仅为85.7%，与车间考核指标有差距，而且返修率增高，会严重影响到融雪控制柜的及时交付！作为一名技术人员，所以把“提高RDD1型道岔融雪系统CVS模块一次交检合格率”作为自己15年的技术攻关课题。

2015年2月，对以上43套一次交检不合格的CVS模块质量问题分析，具体数据如下表：

由上表数据可见，要解决的关键问题就是要找出模块个别通道电流值超差的原因并加以克服，从而提高产品一次交检合格率。

要使模块一次交检合格率达到95%以上，根据表二数据，模块个别通道电流值超差的不合格数占不合格总数的86.0%。如果全部解决，CVS模块一次交检合格率可达到85.7%+86.0%×（1-85.7%）=98%，即使仅解决其80%，交检合格率也可达到85.7%+86.0%×80%×（1-85.7%）=95.5%，因此95%的目标可以实现。

以下对一次交检合格率低进行了原因分析并绘制了因果分析图：

根据因果图中的各末端原因逐一进行质量问题分析：

针对调试电路不完善、操作工序不合理这两个主要原因分别采取以下措施：

<措施一>调试电路里增加一个稳压源、一个变压器

措施前：1）CVS模块调试需要10A、25A、40A、50A四档电流，对电流表的读数稳定性要求较高，但是目前电流表的各档位读数在0.1A范围内一直上下漂移，影响调试结果。2）模块安装到机柜上后机柜调试需要380V电压，而根据模块调试大纲，只需要在200V、150V、100V、50V电压处调试即可，通过车间现有调压器也仅能实现最高250V左右的电压。模块各通道调试参数的准确性得不到保证，影响整机调试结果。

措施后：1）经过多次试验，发现电流表读数不稳定是由于电压不稳定造成的，于是在调试电路里增加了一个稳压源，解决了电流表读数不稳定的问题，保证了模块各通道参数的准确。2）经过试验，给调试电路里增加一个变压器，可以实现380V以及440V电压，与机柜调试电压一致，保证了模块调试参数的准确性。

<措施二> 将校准后调试这个步骤放到模块老化之后：

CVS模块经过表三所述六个工序后，模块高温老化后电路板和元器件的性能受到影响，个别通道电压、电流值范围超差。

经过分析，发现工作模式调试和校准后调试调的都是模块各通道在特定电压、电流值条件下通道自身输出的电压、电流值，只是两种调试的参数误差范围不同而已。

经过试验，我们决定将校准后调试这个步骤放到老化之后进行，从而提高了工作效率。

我们对措施后生产情况进行了抽样统计：

综上所述，通过此次对调试电路的完善、操作工序的调整，CVS模块一次交检合格率由85.7%上升到97.8%。

对后期CVS模块的生产情况进行监督和抽查，防止不合格品的发生。

以更改许可单的形式对调试大纲进行了更改，将校准后调试这个步骤放到模块老化之后（更改单编号：13.11.054）。

按2015年年产量500台算，每台节约工时1.5小时，共节约500×1.5=750小时，车间经费小时率40元，按照节约劳动力及工时算750×40=30000元/年。

作者简介：王军平（1982-），女，学士，工程师，现从事产品技术工作。