浅谈产品设计检查体系的创建与实施

荣胜军，徐清魁，唐小华

（安徽江淮汽车股份有限公司，安徽 合肥 230601）

浅谈产品设计检查体系的创建与实施

荣胜军，徐清魁，唐小华

（安徽江淮汽车股份有限公司，安徽 合肥 230601）

文章详细介绍了在汽车产品研发过程中创建和实施设计检查表的全过程，通过与企业PLM数据管理系统的有效集成，实现了企业研发知识的管理，提升了产品研发设计质量。

设计检查表；标准化；知识管理

10.16638 /j.cnki.1671-7988.2016.10.086

CLC NO.: U461.9 Document Code: A Article ID: 1671-7988 (2016)10-256-03

引言

全球经济正逐渐向知识经济转型，知识管理，特别是隐性知识管理已经成为越来越多的企业和研究机构谋求在知识经济背景下增强企业核心竞争力的有力途径。汽车研发作为一个高度复杂的、系统的创造性工作，难度大、范围广，它需要聚集各种研发资源，其知识管理显得尤为重要。某公司前几年研发队伍不断扩大，新进年轻技术人员较多，不少一代产品出现的问题，在二代产品的开发上又重复出现，浪费了大量的人力、物力。且随着研发项目的不断增多，总监或专家要花费大量的精力进行交付物审核，不可避免出现遗漏，且难以集中精力进行新技术、新材料、新工艺的研究。

该公司结合汽车开发的特点，通过从“三个层次、八大方面、三个阶段” 建立产品设计检查表和流程，并全面实施应用，对研发知识管理起到了积极作用，有效避免了重复问题的二次发生，提升了研发质量和效率。

本文以某公司的产品设计检查体系创建过程为例，就如何对隐性知识进行持续的管理与应用谈一下自己的看法。

1、设计检查表的概念

设计检查表是将产品设计、开发、测试、制造过程中积累的知识、信息、数据和经验教训归纳提炼后，分项罗列的标准化检查表格。是实现产品研发质量控制的有效工具之一，一般用来引导与提醒设计人员对这些内容进行分析检查，帮助设计更好发现潜在问题，进而不断改进优化设计。

2、设计检查表的编制要点

设计检查表的编制以各类与设计有关的市场问题、制造问题、验证问题或最新的设计资料、标准要求、设计关注点等为主要依据，在设计检查项目的建立过程中，遵循“唯一性和可执行性”的总体原则。

2.1 唯一性

唯一性是指检查清单中所列问题必须是范围很小的、很具体的单一问题，执行起来不容易产生偏差，而不是一个问题包含几个小问题。例如:“耐高压测试是否已通过”是个单一的问题。而“安全测试是否通过”就不是一个单一的问题。

2.2 可执行性

可执行性是指检查项应精炼、简洁明了、检查依据清晰，检查结果可简单用“通过”、“不通过”或“不适用”来进行回答，而不是需要用一段话来说明的问题。例如：“要保证良好的装配性能”，就是不可度量的含糊的问题。因为“良好的装配性能”，各人理解不一，没有统一标准。而“要保证常规电动起子可以正常的装配”就是具体的单一问题，可以被执行。

2.3 关注易出问题点

产品设计需要注意的事项有很多，不可能面面俱到，应根据产品的状况、各个研发环节的实际设计能力、控制能力，根据以往经验预估出那些容易出现的问题，将其列入检查清单。有些问题虽然重要，但已有其它研发控制手段来保证，或者这些方面已有很多经验积累，肯定不会发生问题，可不用列出。

2.4 关注一般问题

在检查清单列项时，应关注一般问题，也就是常规问题、初级问题。因为根据统计，在研发项目中这些问题占80%以上，真正技术难题不在检查表中列出，而是依靠其它研发手段去攻关，待将问题原因和解决方法攻克后，可将问题控制的手段提炼成检查项，列入检查表。

2.5 链接背景知识

在保证检查项描述清楚、指标要求准确的基础上，可以通过相关背景知识的链接，比如相关的问题分析处理记录、优化方案等，便于检查者更好了解这个检查项的来源，实现知识积累与管理。

3、设计检查体系的建设思路

3.1 总体建设思路

在设计检查体系建设之初，就集思广义，确定了“强化标准化、强调实践性”的方针，努力推进“设计标准化、标准表单化、表单信息化”，对复杂的整车开发进行分解，将具体设计要求标准化为检查表，并通过与信息系统集成，实现表单信息化，先试点到完成全面应用。

3.2 “三层次、八大方面、三个阶段”的划分

在产品设计检查体系的建设中，遵循了“三层次、八大方面和三个阶段”的划分原则。

3.2.1 三层次

将检查表分为：整车层、系统层和零部件层，每一层关注的要素均不同。整车层检查表主要关注功能配置、人机人程、整车布置、整车性能等；系统层检查表主要关注系统功能的实现、系统关键指标、系统与系统间的匹配等；零部件层检查表主要关注零部件设计过程的要求、关键特性等。

3.2.2 八大方面

检查表列项内容根据产品设计需要考虑的要求，分为“八个方面”：

a）对产品设计功能、法规的要求；

b）可靠性的要求；

c）系统、子系统与零部件关系；

d）计算机仿真分析和台架试验结果；

e）设计失效模式分析（DFMEA）；

f）对可制造及装配工艺性的分析；

g）试验设计与匹配的变差分析；

h）与标杆的差异性分析。

3.2.3 三个阶段

由于产品设计开发各阶段关注的要素有所不同，根据检查时机，分为方案阶段、图样阶段和验证阶段三个阶段。方案设计阶段重点关注：是否考虑了XX项、是否计算了XX项、是否分析了XX项等；图纸设计阶重点关注：是否明确了XX要求等；验证阶段重点关注：是否试验了XX项目，XX是否合格等。

4、应用与更新机制

4.1 与PLM系统流程集成应用

为保证检查效果，从检查节点方面，分方案、图样和验证三个阶段开展设计检查，分别与产品设计中图纸的设计阶段、试制阶段、试行阶段相匹配，保证检查结果的及时性与合理利用。同时，通过与PLM信息系统集成，将检查流程与图纸状态提升流程绑定，不进行设计检查，将无法提升图纸状态，从而强制要求专用分组进行设计检查，保证设计检查能被有效实施。检查结果在系统中自动保存，系统会对检查未通过项进行醒目标识，以提醒审核人员进行注意，节约管理时间。

4.2 应用责任制

通过建立管理制度，要求检查人员必须对设计过程进行检查，并对检查的有效性负责，一旦生效后不可更改，系统保存的检查记录可以随时追溯反查，无形中也形成了对检查人员的自我约束，进一步保证了检查效果。

PLM系统也开发了检查结果统计、检查结果分析等功能。通过信息系统，可对某车型专用分组的通过项、未通过项进行快速统计，识别技术风险，便于项目督促应用。

4.3 与质量问题点、设计变更相结合，形成闭环

设计检查体系的活力来自于不断的自我更新，而质量、试验、试制、NVH等部门反馈的各类与设计有关的市场问题、制造问题、验证问题就是检查清单更新的主要动力源泉。通过建立管理制度，每月会有专职部门对质量例会上反馈的问题进行梳理、分类，编制成检查表的更新计划，分解到具体的责任单位。然后按要求组织和督促检查表的评审更新，整个过程形成闭环，确保已经发生的问题在新产品开发时能得到检查与提醒。

5、应用总结

通过建立产品设计检查体系，将产品开发过程中的经验和教训进行固化，实现了企业隐性知识管理和积累，形成一种“可成长”的知识积累和检查应用的长效机制，有效避免了重复问题的发生。同时，为总监或者专家了提供快速审核一览表，节约审核精力，提高工作效率，督促设计质量提升的同时，提高了技术管理效率。

该设计检查体系模式目前已经得到全面应用，取得了较好实施效果，还被法规检查、质量检查、Audit评审等多方面借鉴和应用，对企业知识管理、标准化管理具有非凡的意义。

[1] 马宁伟. 深入理解和正确使用研发检查表[J]电子质量 2008(7): 69-70.

[2] 詹姆斯.摩根.丰田产品开发体系[M]中国财政经济出版社,2008.

[3] 刘宏.质量管理中的新老七种统计工具[J]电子质量 2006(2)37.

[4] 侯文波.浅析企业的知识管理[J]现代交际.2010(9)52.

[5] 刘春梅. PDM技术在制造企业的应用[J]机械工程师,2008.

Introduction to the product design check system creation and implementation

Rong Shengjun, Xu Qingkui, Tang Xiaohua
（An Hui Jianghuai Automobile Co., Ltd, Anhui Hefei 230601）

This paper introduces the whole process of creating and implementing the design checklist in the process of automobile product development. Through the effective integration and PLM data management system, to achieve the management of enterprise R & D knowledge， and improve the quality of product development.

Checklist; Standardization; knowledge management

U461.9

A

1671-7988(2016)10-256-03

荣胜军，（1983.1-），男，工程师，就职于安徽江淮汽车技术中心新技术研究院标准法规研究与管理部。主要从事企业标准化数据管理。