成型机控制程序优化及其应用

路怀伟

摘 要：成型机的控制程序相对复杂，且程序的所有标注基本由英文进行标注，编写和调试相对困难，为了更加了解成型机的程序控制思想，车间技术人员结合实际的运行情况对控制程序进行了相应的调整，最终消除了控制上存在的错误，提高了设备可靠性，减少了车间因该故障的停车次数，保障了设备的连续运行。

关键词：成型机 程序 优化

一、系统概况

PLC 即（Programmable Logic Controller）可编程逻辑控制器的简称，成型车间的控制系统运用了罗克韦尔自动化公司的一些编程软件和控制器组成车间的整个控制系统，其中包括SLC500/05/04、Contrologx5000、Rslinx、Rsview32和panelBuilder32等软件，把车间的各个设备用TC/IP协议连接在一起，成为一个复杂且精确的控制系统。而成型机的控制系统由Contrologx5000、Rslinx、Rsview32和panelBuilder32等软件组成，其系统中的各个设备的连接逻辑严谨，每一步的动作都是由控制器来进行自动支配，就像人的各种行为是靠大脑来支配都是靠逻辑顺序来进行控制一样，而且控制方法和国内设备不同，它的编程思想主要靠逻辑图来进行编译，读懂程序相对困难。

二、主要研究内容

Contrologix5000、Rsview32这两个软件的编程环境和系统的控制理念。

从成型机的控制工艺方面进一步优化控制思想，使成型机系统能够稳定的运行。

三、改造的具体内容

1.成型机液压系统程序优化，主要对模具液压缸的给油程序进行优化设计。

2.对重锤提升系统程序进行合理性优化。

3.对成型机充气程序进行合理性优化。

4.对成型机控制界面进行必要设计，使运行人员能在主画面上直观的看到当前生产的生块的密度、高度和编号等必要内容，使界面的操作更为人性化。

四、具体施工设计如下

1.设计初期

1）熟悉RSVIEW32的编程环境，熟悉控制界面的绘制和各种按钮、图形指令的编写，熟悉Contrologix5000编程软件的内部指令，熟悉车间各控制系统程序的逻辑，熟悉成型机控制程序。

2）熟练的掌握成型机各个系统的电气图纸，熟悉现场各个机械部件的动作步骤，最终得出了更改程序的思路。

3）根据车间图纸和车间对系统认识的不足，及时的请教专业人员，听取他们的宝贵意见，使车间对系统的改造更上一个档次。

2.设计程序的思路

对成型机的监控界面来说，五六个控制界面都集成到了一个主控机上监控显示，主控人员在同一时间内只能看到一个界面，系统在生产时每生产一块碳块得翻看好几个界面，有时候如果疏忽还会导致错误操作，利用了对RSVIEW32的了解，对成型机系统的主控界面进行了必要的设计，使系统在主控界面上能很好的了解各个生产状态，避免了操作人员的误操作，增加了系统的人性化设计。

3.設计的实施

1）成型机模具液压缸软件优化

模具液压缸在生产过程中如果出现控制逻辑错误，将很快损坏液压缸的密封配件，导致液压缸不能保住压力而不能动作，为了解决这样的问题，车间技术人员对程序机液压阀控制系统程序进行了研究，并咨询了法孚工程公司的技术人员，最终修改了其控制程序，使模具液压缸的动作步骤按照更加合理的逻辑进行工作。

2）重锤提升程序的优化

重锤在炭块成型后提升过程中重锤提升速度慢，而模具上升速度快，导致在提升过程中经常碰撞，损坏压模边缘，更重要的是容易损坏模具或者重锤，经过优化程序后，重锤与模具在工作中不会有碰撞的机会，而且保证了炭块生产的用时没有增加。

3）充气程序的优化

气囊在充气过程中出现了一个错误，使气囊在充气后又再次放气，使气囊的气压不平衡，导致振台不平，使振动声音变大，长时间处于这样的运行状态将毁坏设备。所以，根据现场观察和对程序的了解，对充气程序进行了优化，最终达到了充气后直接保压的目的。

4）成型机控制界面的优化

对成型机，把当前生产块的参数显示在主界面上是相对人性化的，主控人员能够直接看到其参数，能够更快更好的调节系统的生产参数，更好的控制碳块的质量。

五、结论与成果

1.在生产过程中要提高任意一台设备的稳定性和可靠性，都要从根本上进行解决，无论是控制工艺，还是机械动作步骤等方面，都要从设备的设计者的角度去看待每一台设备，对于设备管理是相当总要的。

2.改善了设备的控制性能，使成型机的故障率降低到了一个新低，同时也培养了技术人员思考问题的方法，为车间的稳定生产提供了总要的技术支持。

3.人性化的设计使操作人员操作更为简便。

参考文献：

[1]张耀成，郝瑞宏. 用PLC软件功能实现成型机的精确行程[J].电世界. 2004（01）