“1144”质量管理的构建与实施

王同彬+徐强+芦汉磊

摘要：我们单位担负着孤岛油区各类油管杆的清洗、修复任务。产品修复质量直接影响着前线的作业质量，修复质量管理越来越不容忽视。由于缺少系统的、完整的管理体系，各个生产工序中的质量管理脱节，为此，我们实施了“1144”质量管理。

关键词：“1144”；质量管理；構建；措施

（一）制定一个质量方针，提高干部职工对质量管理的认识

坚持“修管如修身，产品如人品”的团队精神，将质量管理工作落实到基层：哪里的质量管理有漏洞，一线车间最清楚；哪个环节可提高油管修复质量，一线工人最明白。基于这一点，我们坚持以人为本，广泛发动职工，对班组长、质检员和操作职工开展质量管理教育，使他们明白质量管理与产品质量、产品成本、企业效益及职工个人利益的重要关系，增强其质量意识。

结合大队《质检员管理规定》，通过建立以质量责任制为核心的经济责任，明确规定每个职工在质量工作中的具体任务、工作职责和权限，切实做到事事有人管，人人有职责，办事有标准，从而便于对质量的考核。

（二）完善一个质量体系，确保管杆修复质量合格率

1、人员控制

长期以来，人员一直是质量管理工作的重点，人员的操作技能和质量意识成为影响油管修复质量的关键因素，这就使得人员控制成为修复质量管理体系中的重点。为确保人员在质量管理体系中的积极作用，建立起一套促使人员质量意识不断提升的管理机制，即从最基础的岗位资格验证到高层次的参与实施质量改进。

（1）岗位资格验证

这是职工建立质量意识的基础，也是保证油管修复质量的基础。此项工作主要是通过每年的职业技能鉴定来完成，职工通过参与考核，掌握了在职岗位所必须具备的基础理论及实践知识，从而可以更好的保证质量控制工作的开展。

（2）充分利用各种培训，为职工提供学习机会，提高职工的质量意识

油管厂在抓好内部培训的同时，充分利用上级单位提供的各种学习机会，加强与兄弟单位的技术交流活动，借此来拓宽职工的知识面，使职工了解到同行业的先进技术，从而看到自身不足，起到了取长补短的作用，为控制油管的修复质量起到了基础保障作用，也提高了其参与质量管理的积极性和主动性。

（3）鼓励职工参与质量改进活动

作为油管修复工作的实施者，职工长期在生产线上作业，对于生产中存在的问题了如指掌，为此鼓励职工参与改进活动，最大限度的发挥他们的积极作用。

2、修复工序控制

（1）各工序内部的质量控制

各工序内部的质量控制主要是通过对人、机、料、法、环、测六方面的控制达到控制油管修复质量的目的。对此油管厂开展了开展工序质量控制整改活动，我们针对油管杆修复的关键质量控制点进行了高标准的制定，要求对油管螺纹加工质量“每10根1测试”，每周对探伤机进行一次样管标定，确定了拧扣机最佳上扣扭矩，同时将试压压力20.5Mpa提高至25Mpa……各项举措的实施大大提高了管杆修复标准，确保了管杆修复合格率为100%。

（2）依靠完整的标准体系实现油管质量控制

油管厂根据现有修复工序中的质量控制点制定了切合自身实际的作业指导书，详细规定了油管的初步筛选标准、清洗质量标准、螺纹检查标准、探伤标准、油管钻通质量标准、油管试压质量标准、油管螺纹加工质量标准、油管接箍机紧质量标准、油管通径质量标准等，完整标准体系的建立保证了各工序之间的衔接，确保了质量管理体系的完整。

3、工作环境控制

（1）以自我管理改善工作环境

从提高职工自觉性，加强自我管理着手。通过职工大会、班委会广泛宣传“6S”，使职工消除了以往“靠设备、等别人”的消极思想，意识到良好的工作环境是通过人人参与来实现的，为修复质量的控制奠定了基础。

（2）网络管理，持之以恒

为了保证“6S”的长期有效实施，油管厂建立了网络管理体系，把责任落实到个人，从而提高职工的能动性，提升各班组的质量管理水平，进而保证油管的修复质量。

针对工作环境对于修复质量的影响，我们结合油管修复车间噪音大、油污多的实际情况，组建了由安全负责人、班长及职工组成，责任逐层下放的网络管理体系，不定期对各班组进行抽查，并把检查内容在班委会曝光，使各班组在相互竞争中不断得到提升，增强了整体的质量意识。

（三）强化质量管理，树立 “四全 ”的管理思想

1、全面质量管理既包括油管的修复质量，又包括现场职工的工作质量，它是所有工作质量的总和。工作质量的高低最终表现在产品质量上，工作质量是产品质量的保证。如油管探伤工序，要求在探伤过程中若发现油管持续出现报废情况，操作人员必须进行样管探伤试验，确保探伤机的正常；通径放管工序，放完油管后，操作人员需对管架上每根油管再验，杜绝下料时放错的不合格油管发出。

2、全过程的管理，油管的修复质量要依靠检验，但不是单纯依靠检验决定的，要把不合格产品消灭在质量的形成过程中，做到防检结合，以防为主，我们把管理工作的重点从事后的产品质量检验转移到事前的生产过程质量控制上来，在生产过程的一切环节中都加强质量管理，消除了造成不合格品的各种隐患。

3、全员参加的管理。我们要求从队领导到一线全体职工都必须参与到质量管理中来，提高产品质量，需要依靠全体职工的共同努力。只有全体职工牢固地树立起“质量第一”的思想，人人都关心产品质量，参加质量管理活动，才能使产品修复质量有坚实的基础和可靠的保证。

4、全面方法的管理。全面方法的管理是指质量管理的方法是多种多样的、综合性的、全面的，既要加强质量检验，还要积极改善经营管理，革新生产技术等。实践中，针对修复线点多、线长、设备种类多，既有室内自动化操作，也有室外人工体力简单操作的实际，我们在生产中不断发现问题，进行了一系列配套技改工作，收到很好的效果。

（四）实施质量控制，树立“四个一切”的观点

1、一切为甲方服务的观点：不仅要立足于满足作业队的需求，即在油管的清洗、试压、检验等工序上严把质量关，而且在修复线中也要求树立 “下道工序就是用户”的思想，上道工序必须为下道工序提供质量保证。如对于修复线各工序产生的不合格产品，要求在本工序及时进行隔离，标识，记录和报告，每个工序标识不同，用不同漆的颜色进行标识，便于区分，便于责任追究。

2、一切以预防为主的观点：要求把不合格的产品消灭在其形成过程中，做到防检结合，以防为主。在管杆修复过程中，我们把各种影响质量的因素控制起来，发现质量出现异常，及时分析，排除异常原因，保证了产品的质量。如油管试压接头的绞扣问题，以往试压出现绞扣大都到下一根才能发现，这样就形成较大的质量隐患，绞扣油管需重新上线车扣、试压，影响全线运行效率。现在，通过我们逐步摸索规律，根据试压工作量，试压人员就会特别注意，及时更换试压接头，使修复质量进一步提高。

3、一切凭数据说话：我们强调以准确的数据反映产品质量形成的客观规律，为此，油管厂技术人员深入生产实际，全面调查和了解生产现场， 正确及时地反映质量管理中存在的问题；不仅要知道存在哪些影响因素，而且要清楚地了解这些因素的影响程度，用数据说话。

4、一切按PDCA循环办事：计划阶段：分析现状，找出存在的质量问题；找出存在问题的各种原因；找出原因中的主要原因；根据主要原因，制定措施。执行阶段：实施计划，执行计划。检查阶段：调查分析措施的执行情况和结果。处理阶段：总结经验，制定标准，巩固成绩。将执行过程中不成功的或遗留的问题，转入到下一个PDCA循环中去解决。

参考文献：

[1]王志卿.石油化工建设项目的质量控制研究[D].北京化工大学， 2016.