高速动车组构架加工防错工艺分析

矫尊田

摘要：本文论述如何提升和推广构架加工的防错工艺，拓展构架加工防错方式和管理思路。构架加工各个工序具体实施防错的方式和方法，可以有效降低构架加工质量问题，提高开工确认的准确性，降低人为失误造成的质量、设备、安全风险，并经过实践验证，得到了很好的效果。

关键词：动车组构架；工装；设备；数控程序

1引言

動车组构架加工是动车组生产的关键工序，涉及先进数控设备的使用、维护，优质刀具的选用合理性，参数设定的正确性，操作人员的理论水平和实际操作能力，工装设计合理性，程序编制验证的正确性等方面，除了以上关键项点，构架加工的防错工作是减少构架加工质量问题发生的有效手段，是保证构架加工产品质量的重要项点。防错工作的实施涉及到构架开工确认正确性，直接体现在设备安全和产品质量稳定性。现场工作中往往因为没有有效地防错措施，导致设备事故、刀具损坏、生产停滞、产品质量问题和人身安全。因此，为了更好地提升产品质量，保证数控加工设备的安全运行，提高优质加工刀具的使用寿命，生产过程中的防错方式和防错方法应加以改善和推广。

2防错工装的使用

构架划线是构架加工首道工序，是构架加工是否具备开工条件的关键点，构架在平台和划线仪上时，在构架下方使用防碰倒工装，保证人身安全和构架质量；构架划立线使用构架调整支撑工装，并在支撑上加装尼龙套，避免侧梁处发生磕碰伤；依据基准统一原则，选择构架铭牌侧梁为基准，保证构架的划线基准与构架正装开工统一。

构架正反装加工时，因为构架结构不同，要求构架必须按照规定方向放置，便于固化加工程序。如果构架在设备工装上的放置方向相反，会直接导致加工尺寸超差、设备事故、刀具损坏和人身安全事故。经分析构架结构特点，选定构架拉杆座部位进行正装加工防错和横梁一位管支架进行反装加工防错，设计制作了防错工装，如下图所示，如果构架放置方向相反，构架便不能放置到工装中，构架成倾斜状态，不能正常装夹，作业人员可以直接发现，并及时纠正。

构架检测时采用与反装加工相同的工装防错方式。并将空簧孔防护堵进行定置，检测前确认防护堵是否在定置区，如无则有设备检测风险。打印车型标识，放置在醒目位置，构架检测前进一步确认，可随时关注；

3 构架加工开工防错确认

构架加工开工防错确认工作主要为了规范和约束操作人员的作业习惯，规避作业风险，减少人员失误造成的质量风险。操作人员开工前按照正常要求进行设备点检后，查看《工作交接班记录本》确认上一班次装态、进入工作状态后依次确认《开工异常确认表》、《程序修改确认表》、《刀具参数修改确认表》、《坐标系修改确认表》，保证数控设备的开工确认无异常变更。

4防错程序的使用

构架加工正装加工坐标系是变化的，为了杜绝操作人员输入数值错误，在正装加工程序中加入坐标系确认程序，程序运行时首先运行防错程序查看XY值是否正确。E27、E28构架车型防错时根据构架结构，选择在构架的抗侧滚扭杆座部位进行防错，程序中首先加工抗侧滚扭杆座，如车型错误可以非常直观的发现车型或程序错误，及时纠正。

防错程序如下：

G56G90W0M28

M27

M00

T39

M06

M01

T75

G65P9710C56.

G65P9711B0.X0Y0Z0

G00G90G56X-1400.Y-1000.

G90G43Z[310+300]H39

M0

G0G90Z[310+300]

X1400.

M0

G0G90Z[310+300]

X0Y-1360.

M0

G0G90Z[310+300]

Y1360.

M0

G28G91Z0

三坐标检测车型较多，防错工作异常关键。通过分析动车组构架结构特点，编制了构架检测防错程序，防错点选在构架的齿轮箱吊座、拉杆座、电机吊座、扭杆座部位，在构架建立坐标系后，运行构架防错程序进行各部位的预判。E27、E28构架车型错误时，因为E28没有扭杆座部位，在构架程序中率先检测构架的扭杆座部位，一旦车型错了程序就会报警；动、拖车构架错误时，因为拖车没有齿轮箱吊座、电机吊座，在拖车程序中加入检测齿轮箱吊座程序，在动车程序中加入检测电机吊座程序，一旦动拖车程序选用错误，防错程序就会报警；如果构架放置方向错误，主要放错部位选在构架拉杆座，方向不对防错程序报警。

5创新管理模式

根据构架加工设备、人员特点，平衡设备加工能力，整合构架加工工艺，优化加工方式，采用工序集中原则，将构架加工工序进行区分，减少频繁更换产品带来的风险；

三坐标检测时，为了预防编程时出现错误，缩短首件检测验证时间，提出使用工件三维建模模式进行程序编制。三维建模方式工件各个部位可以在电脑上随意呈现，程序可以提前进行脱机编制，直接在利用软件进行GOTO点建立，程序检测后，操作人员可以及时进行数据评价，避免测杆干涉，提升程序正确性。

6结束语

通过对构架加工各个工序分析后，所采取的防错措施，减少和规避了操作人员不良作业习惯容易引起的安全、设备、质量风险。