浅析精益制造

高树林+邢利君

摘要：本文通过对精益制造思想内涵和精益工具价值流、标准作业、精益工程等介绍，阐述执行精益制造意义所在以及在企业中如何有效应用精益工具解决实际问题，从而促进企业不断发展和进步。

关键词：精益制造；价值流；标准作业；精益工程；设备OEE

引言：

随着精益制造越来越广泛地被人们所认知，所了解，所认同，精益“一词”也逐渐摆脱了仅仅停留在书本上的文字，大家已在公司、工厂、车间、班组等地方可以看到精益初步模型和取得实际效果——以遵循价值流为导向、实施持续改善、连续流的生产线、信息快速、准确的传递，尤其在公司试点单位的生产现场，精益思想已经深入人心。很多人深信脱胎于日本丰田汽车的诸多现场管理方法同样可以帮助其他制造行业消除浪费，缩短交货周期，降低库存，使企业获得更大利润和发展空间！

精益制造是一种先进的管理思想，同时也是经过论证可以实践成功的管理方法，国外的一些知名企业经过数十年摸索实践，已经取得了成功，我们才刚刚接受这种思想，属于起步阶段，由于社会性质不同、文化背景不同、企业性质不同。所以不可能照搬照抄、全盘吸收，必须有所得，有所弃。

企业要想真正推行精益，使精益为企业发展提供强有力的动力，应该从以下几方面开展工作：

一、领导带头，全员参与，营造浓厚的精益文化氛围

精益就是彻底消灭一切生产过程中的浪费使企业变得简洁和高效，任何不增加价值的活动都是浪费；尽管是增加价值的活动，如果，所用的资源超過“绝对最少”的界限同样也是浪费。任何一个企业都有浪费现象的存在，但是很多企业的员工甚至管理者却视而不见，更没有意识到这种浪费现象严重制约生产，影响用户的满意度，推行精益生产，就必须尽量减少和消除我们工作中的浪费：使流程简化，灵活化，零件流动畅通，从而使我们加工效率得以提升；浪费在我们每个人的日常工作中都存在，只是有时并没有引起我们的注意，也就谈不上去减少、去消除。作为一名精益企业的管理者我们要把目光始终放在具体产品和服务的价值流上，要观察价值流、要观察价值的流动，要观察被客户拉动的价值，不断发现存在于价值流中的浪费，只有这样我们的企业才能变得高效！

在精益制造实施七个量级中领导作用被列为首位，可见领导作用的重要性，领导的行为和态度直接决定精益工作推进能否取得成功，因此基层的领导干部必须认真学习精益原理知识、学会使用精益管理工具来指导实践，每一名领导干部头脑中要始终有精益意识、成本意识、价值意识，要懂得开源也要节流的道理！

为了使广大员工能够充分感受到我们公司推行精益工作的决心和信心，每一名领导干部必须带头学习精益理论的同时还要积极参与到精益改善活动中，要带头用精益思想和眼光对我们的工作进行重新梳理，识别并且消除我们工作中不精益的地方，采取行之有效的措施去改进。在对员工进行精益知识培训的同时，还要通过各种方式和载体（例会、班前会、电子大屏幕、网络等）大力宣传精益思想，努力营造精益氛围，让精益思想灌输到每名员工脑子里，溶解在血液中，体现在行动上，通过领导带头，员工参与，让精益在我们事业部形成一种氛围，更形成一种文化！

二、关注价值流，细化成本控制

按照价值流原理我们所做的工作通常分为增值（例如零件加工）、非增值必要（例如检验）和浪费（例如周转）三种情况，对于增值部分我们要使其最大化，非增值必要我们要使其最小化，对于浪费我们则要彻底消除！

价值流通常包括从原材料到产品交付到客户手中的生产流，包括从概念设计到投产的设计流，包括从接到订单到制定详细进度到送货的全过程中的信息流，因此我们公司各职能部门都要认真应用价值流原理重新梳理工作流程，找出工作中不合理或浪费的地方，采取由针对性措施改进它，以使我们的工作更加科学、合理。要求成本核算进一步细化、量化成本考核，建立和健全刀具材料、低值易耗品以及办公用品等的考核制度，在保证安全库存情况下尽可能降低库存数量和再制品数量、严格控制工装成本，增大资金流的流动速度和频次、降低刀具库存成本，开发、盘活沉默资本！

三、实施精益工程，应用防错技术，提高技术能力

精益工程关注加工工艺本身的效率和成本----从而寻求最优的加工方法，最大限度减少工艺设计造成生产过程中的浪费。一本工艺规程应该有多少道工序？毫无疑问一道最好，虽然这是无法达到的，但是我们可以不断努力，持续改进，向这一理想目标靠近，思想有多远，就能走多远！

大家都清楚零件在加工的过程中，工序数量少不但节省工装成本、减少工序周转时间，而且质量问题发生机率也会大大降低，零件加工效率提高，周期缩短从而保证产品准时交付。因此要求我们的工程技术人员要充分理解并运用精益工程原理在保证产品质量前提下对工艺路线进行优化、合并、删减，消除由于工艺安排回流加工而产生的生产瓶颈，从而较少零件工序滞留时间，加速零件流动，实现均衡生产。

所谓防错就是防止错误的发生，不给错误出现的机会，在我们产品加工过程中许多质量问题的发生常常就是由于简单的失误而造成的，例如：由于角向孔位置错误导致零件超差，针对这种情况我们设计人员完全可以在设计工装的时候考虑增加防错销，这样就可以避免错误的发生等等，因此要求我们特别是技术人员要认真学习并且积极应用防错技术，对存在质量问题的地方认真复查、改进，消除质量隐患，降低质量损失率。

四、实施标准作业，建立精益成果数据库，精益工作持续推进

实现精益生产的两大支柱就是自动化和准时化，而标准化操作就是它们的基础和前提条件，因此我们要通过确定零件标准的节拍时间（班产）、作业顺序、标准手持来实现标准化操作，推广应用桌面模型、看板和色标管理，使生产现场管理更加科学、有序、顺畅。

为了使精益改善成果真正起到企业受益员工享用的目的，各部门、生产厂应对已经取得的精益改善成果进行固化和标准化，以便更好服务生产实践，同时要实现闭环管理。公司职能部门应不定期安排专人监督检查标准化工作和精益成果贯彻执行情况；另外，为了使大家在开展精益活动过程中能够相互学习、借鉴和共同改进和提高，对于典型精益改善我们将制作成册供大家学习参考，同时我们还要把精益活动取得的所有改进成果建立数据库，应用网络平台实现信息共享！

五、推广使用快换组合工装，实施工装配送，提高设备OEE水平

精益生产适用小批量、多品种的零件加工，随着业务领域不断扩大，我们的客户会不断增加，与此同时我们加工产品种类会更加繁多，为了保证产品准时交付，从而满足不同客户的需求，推行精益生产势在必行，然而制约精益生产顺利实施的关键因素就是换模时间（更换工装），如何较少甚至消除更换工装的生产准备时间，这就要求我们必须尽可能应用组合和快换工装，在减少生产准备时间的同时还会大大降低我们工装制造成本和制造周期。

当今时代是信息化时代，精准的信息会使我们的工作更加简洁、高效，精益生产不仅仅体现在物流上，还体现在价值流、信息流上，因此相关部门必须做好各自信息收集和管理工作，保证信息详实、准确、畅通，搭建信息平台，实现信息网络化管理，提高我们工作效率！

“精益制造是站稳马步之后的一指禅，是扎实基础和精确提升紧密结合的管理科学，真正掌握受益不尽！”。精益生产是追求卓越的一个工具，在这条道路上会有很多坎坷和荆棘，这不仅需要企业管理者职工有一颗勤奋学习之心，还要有敢为人先，不断创新，脚踏实地做事之决心。endprint