信息化技术在电镀工业中的应用

【摘 要】随着现代信息化科技的不断发展与进步，传统工业需要不断变革。传统的电镀手动生产已无法满足如今的发展需求，面对生产模式亟待改变的迫切需求，创新性的引入了RFID射频识别技术，完全实现电镀产品的全流程监控，同步形成完整的质量记录，降低了操作者劳动强度，减少人为差错等主观因素影响，提高生产效率，提升了产品质量的稳定性和可追溯性。

【关键词】传统工艺；RFID技术；信息化；优势

一、传统手动电镀生产的不足之处

1.质量记录手工记录，劳动量倍增

基于手动生产线，操作人员填写的质量记录表信息量大且全部手工誊抄，有些信息甚至重复填写，需花费大量的时间用于填表，增加劳动强度。

2.质量记录手工记录，人为差错大

由于质量记录完全手写，存在人为差错风险如漏工序跳工序现象，无法做到参数信息同步记录，多为电镀结束后统一誊抄，过程参数可靠性低。

.质量记录手工记录，信息搜索困难

纸制质量记录存在更大的弊端，在追溯某一产品电镀信息时只能通过记忆翻找搜寻，犹如“大海捞针”般搜索困难；传统的手工作业已成为工厂推进数字化生产的瓶颈。若可以将产品信息全部信息化管理，只需关键字搜索，便可快捷的查看质量记录，更为“无纸化”生产提供可能。

4.特殊过程监控困难，质量可控性低

特殊过程是指对形成的產品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。对于电镀这类特殊过程，需要进一步加大过程监控力度，传统的手工作业依靠检验员或质检员等进行质量控制点的监管，人为因素占比高，产品质量可控性低，无法满足对产品质量要求的日益提升。

二、基于RFID技术的柔性信息化电镀生产线

基于工厂电镀生产的多任务体系，创新性地引入了RFID技术作为生产任务的载体，并可通过射频信号与现场工位、工步识别，同步记录工艺参数，实现数据共享与系统集成、生产信息自动化流转、生产过程实时监控、数据采集与追溯，完成电镀信息化的全部投产，提高了电镀作业和质量管理能力。建立了精益有效的数字化修理生产管理模式。

技术文件方面，将原有电镀通用工艺的文字性描述改编为流程式工序卡，制定各类电镀产品的工艺流程，囊括生产过程中的所有工步及参数要求用于与实际操作过程作比对，使工艺更加细致化，加强指导性与可操作性。

生产现场方面，将各电镀槽、除氢烘箱设定为生产工位，使用传感技术采集各工位实时参数（时间、温度、电流、电压）等，按照工艺流程与工位射频识别，自动触发将参数信息记录至质量记录表中，彻底改变传统手工填写的模式，大幅提高特殊过程控制水平和质量记录的可追溯性，降低劳动强度。

三、信息化电镀生产线的优势

1.任务信息精确流转，体现精益管理

产品任务信息通过MES等模块推送至电镀，实现与电镀信息化系统的无缝对接，产品任务状态清晰，可随时查询到某产品实时状态，对任务的进展情况进行统计分析，追溯生产周期，甚至可以通过软件计算工时定额，为精益生产和管理提供数据支撑，为数字化生产提供方向。

2.操作显性化控制，提高产品质量

按照工艺流程，对工位进行编号，明确参数要求及操作要点，操作人员携附有任务信息的RFID卡在相应工位上射频识别，现场指示灯会分别显示工位的识别状态、工序完成情况、参数异常报警等，这种直观明显的提示方式，可进一步帮助工人严格按照工艺操作，防止漏工步或进入错误镀槽，降低了人为差错率，提高产品质量，有效提升特种工艺过程监控能力。

3.生产全过程监控，凸显质量效益

电镀产品从投入生产到交检完工共需二十多个工步甚至更多，传统的手工记录填写模式只选择填写关键步骤。电镀信息化系统实现了产品质量信息的同步记录，即进行一步记录一步，完成一步记录一步，真正实现了电镀全过程监控管理，有效提升质量效益，保证产品质量。

4.槽液、工装设备等集控管理，体现工业数字化

基于电镀的信息化系统，可以进一步纳入槽液分析、槽液调配、药品领用等管理信息，对槽液的分析周期、分析项目进行设定，连接槽位现场指示灯等声光报警系统，推送提醒槽液分析任务、限制不合格镀槽使用等功能，并记录槽液的调配情况。信息化系统可实现对电镀电源、除氢炉、极杆、阴极等集控管理，大大减小工厂的管理成本，体现工业数字化。

四、结束语

随着现代信息化科技的不断发展与进步，传统工业需要不断变革。将信息化技术融入电镀生产中，降低了劳动强度，大幅提高了特殊过程控制水平和质量记录可追溯性，从而提高了产品质量可靠性，具有很好的经济效益、质量效益和应用前景。

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