运用8D方法改进过程质量应用研究

邹晓慧，易 磊

（上海航天化工应用研究所，上海 201108）

1 概述

图1 8D方法工作流程

2 8D工作流程

2.1 现场紧急反应措施

该项步骤增加的主要目的是判断该类问题是否需要走8D工作流程，因为有些类似经费、设备调拨等影响较小问题就不需要通过8D流程，只需要采取现场紧急反应措施就可以解决。

2.2 质量问题说明

质检工作人员应结合技术要求，尽量用量化的术语说明该问题，以及与该问题相关的发散点，包括质量问题发生的时间、地点、偏离情况、大致影响程度等信息。在问题说明中应尽可能细化，较多运用量化的语言。

2.3 组织成立工作组

成立的问题小组需要充分了解问题涉及内容和部门后，确定问题分析和解决的人员。工作组通常是跨多个职能部门的，其中承担的问题责任也都不一致。

2.4 实施并验证临时措施

通过对发生问题的详细描述和初步定位后，由于未具体寻找到问题的根本原因，只能通过制订临时措施，控制质量问题的继续发生。

2.5 确定并验证根本原因

此项为8D法解决问题的最核心步骤。主要思路为运用质量工具罗列出该问题发生的可能原因，一一对可能原因进行系统分析和可靠论证，确定出发生问题的根本原因。目前，航天系统内主要通过故障树法分析论证，其他制造行业采用方法还包括因果图、5why等。

2.6 选择并确定永久措施

依据确定出来的根本原因为导向，结合生产实际，制订出针对该问题及类似问题的永久纠正措施，从产品保证角度出发，在根源上解决此类问题。包括的工作项目主要有拟制纠正措施、列出解决方法、确定长期方案、验证改善措施。

2.7 永久措施实施

此步骤主要是上一步中经过验证的措施按照计划要求予以实施。此阶段主要是确定出过程控制方法，形成单位程序文件，同时，废除临时措施，执行永久纠正措施，确保问题的根本解决。

2.8 预防再发生

根据问题涉及范围，通过修订目前单位管理程序、操作程序、设计规范、工艺规程、检验标准等方法，防止此类问题的重复发生。通过文件、程序等梳理过程中，选择出预防措施并且验证其有效性，提炼出标准化的操作手册等程序性指导文件。

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2.9 问题总结

8D法的收尾步骤，主要总结整个工作小组在质量分析过程和解决环节中的收获，肯定和表彰工作组的成功，并且展望未来改进的轨迹。

3 8D方法应用案例

3.1 现场紧急反应措施

某预研铝制筒体爆破试验时，结果不满足指标要求。现场立即停止后续试验操作和工序流转，第一时间解决了可能造成停线及不合格成品出现的问题。

3.2 质量问题说明

本次问题在机加工车间对某预研型号筒体在进行爆破液压实验时，出现了压强数值不合格，均低于技术指标规定值，初步推断为力学性能有问题。

3.3 组织成立工作组

针对此次问题，质量处组织成立了由科生、设计、制造、工艺、质量、科技委等部门组成的跨职能部门，由质量处和设计部门牵头，对本次质量问题进行初步分析和确认。

3.4 实施并验证临时措施

通过工作小组对问题的了解，对预交付的本批筒体进行隔离；对本批原材料生产出来的筒体加工停止操作；要求供应商提供完整的材料分析报告、加工记录等信息。

3.5 确定并验证根本原因

针对本批筒体出现的压强超差问题，工作组采用故障树分析法，推测壳体压强主要与打压设备及壳体自身的力学性能低（机加工尺寸超差、热处理力学性能不符合要求、外观损伤、原材料缺陷）相关，列出了5个底事件的故障树。经过分析，液压设备在检定合格时间内，随后其他型号筒体液压试验均正常，排除该底事件；复查过程记录，本批筒体尺寸均在合格范围内，排除该项；复查本批筒体热处理工艺过程卡和试片力学性能，均满足要求，排除该项；经检验，本批筒体未发现外观损伤，排除该项；对原材料进行复查，产品的质量证明文件齐全，出厂检验合格，但是通过对不合格产品的表面观察，发现产品在阳极化后有明显的色差。质量处将问题反馈供应商，经过进一步的理化分析，判定该批铝棒交货前，切尾过短，出现了缩尾残余。环形缩尾铝棒尾端质量较差，且距离较长，越靠近铝棒尾部，缩尾程度越严重，有性能要求、材料组织要求的型材要注意切除。

3.6 选择并确定永久措施

壳体在阳极化处理前无法发现缩尾缺陷，在表面处理后有缩尾缺陷的壳体会产生色差。单位要求供应商在后续生产中，质量部门加强监督指导，严格控制工艺制度。

3.7 永久措施实施

采取措施如下：①对头部有贯穿型纹路的壳体拍照，彩色打印制作典型缩尾缺陷样张，用于外观检查，剔除有缩尾缺陷的不合格品；②在《XX预研型号筒体原始数据记录》外观检查项目中明确缩尾缺陷检查要求。

要求供应商实施措施如下：①控制缩尾产生的概率；②按工艺要求将挤压制品尾端的残余缺陷切除干净；③取样数量翻倍，以上措施均落实到相关技术文件中。

3.8 预防再发生

为了防止质量问题的再次出现，结合本次的经验和教训，对原材料复验要求和XX型号阳极化后的检验要求等进行了更新。

3.9 小组总结

问题顺利整改后，小组对整个分析过程进行了系统总结，并形成了书面报告。举一反三了类似型号，通过检查和比对，发现此次问题为首次发生，属于个体事件，非批次性的问题，复查同年度生产的XX型号产品，均未发现产品存在类似故障现象。

4 结论

本文介绍了欧美汽车制造行业流行的8D质量问题处理方法，结合生产过程中发生的质量问题的分析处理，引进了8D法的实际应用。通过制造经验发现，在8D方法的实践操作中，结合其他的质量管理技术工具，比如因果图、鱼骨图、流程图等，嵌套应用更能发挥8D方法在生产过程中的作用。

参考文献：

［1］张翠，张小刚.铝合金挤压制品缩尾缺陷的减少和消除［J］.硅谷，2014（16）.

［2］吴锡森.浅析铝合金挤压缩尾产生的原因及防止措施［J］.有色金属加工，2014（16）.