车身板件的更换

江苏盛行汽车科技发展有限公司 壮 强，戴前玉

车辆发生交通事故后，车身钣件会出现严重的损伤，导致无法修理。这种情况下，就需要进行板件更换。板件更换作业主要涵盖损伤分析、测量、矫正、板件分离、焊接、拆装与调整等，是一种综合能力体现，对维修人员的职业素养、技术水平、协调能力等要求较高。

教学目标

了解车身板件更换流程。

合理优化维修工艺。

综合运用钣金修理的基础技能。

养成良好的职业素养。

项目实施方案

课时：16课时。

组织形式：每工位4人轮流，单人操作，其他人观察、考评。

前期准备：板件更换套装、气体保护焊机、电阻焊机、焊接工作台、工具箱、台虎钳、气动锯、带式研磨机、去焊点钻、划针、直尺、垫块、清洁布、大力钳、防护用品。

板件的更换流程

（1）戴线手套。操作过程中，应严格按照规范要求穿戴防护用品，以免造成身体伤害。

（2）利用清洁布清洁板件A、板件B、板件C、板件D、板件E（图1）和试焊片。

图1 车身板件

（3）清洁布归位，选择直尺、划针。划针头部应调整至合适长度。

（4）根据要求确定焊点位置（图2）。在每个焊点一侧划出相应焊接辅助线，以提高焊接的精确度。

（5）将板件D、板件E件分别放到板件A、板件B上部，调整左右位置使两层板件边缘对齐。分别沿板件D、板件E边缘划出切割线（图3）。划线时应该用力压住板件，避免上层板件移位。必要时可用大力钳夹紧。

（6）将板件A放到板件B、板件C上部，用大力钳夹紧。

图2 确定焊点位置

图3 画出切割线

（7）利用手锤轻轻敲击板件边缘，使两层板件凸缘对齐。

（8）将焊接支架调整至合适高度，紧固螺栓。焊接支架高度会影响操作姿势的舒适度。

（9）将厚度为0.8 mm或厚度为1.0 mm的焊片垂直叠加在一起，在焊接支架上夹紧。

（10）检查电阻焊机气体压力、电极头表面是否正常。开启电源开关，选择“双面点焊”模式，调整焊接电流和焊接时间（图4）。如果存在问题，应及时调整或清洁，以保证焊接质量。焊接参数应根据要求进行调整。

图4 调整焊接电流和焊接时间

（11）穿戴好防护用品后进行焊接。焊接时，电极臂与试焊片应保持垂直。

（12）目视检查焊点质量。根据焊点颜色、深度，适当调整焊接参数。将板件A、板件B、板件C的组合板件固定至焊接支架上，首先焊接1点、5点和9点（图5)。严格按照操作规范进行焊接。焊接后，应保持3 s的加压时间。

图5 焊接组合板件

（13）取下大力钳，依次焊接3点、7点、2点、4点、6点、8点、10点。按照上述方法焊接板件另一侧。采用先焊接奇数焊点，再焊接偶数焊点的方法，可以减少焊接变形。

（14）将电阻焊机参数归零，关闭电阻焊机电源开关。

（15）将板件凸缘放置到垫块上，依次冲出各焊点的定心点。

（16）选择去点焊钻，调整钻头位置与螺栓，进行试钻。如果不调整，仅凭感觉进行钻孔，很难保证每个焊点的钻除质量。

（17）夹紧板件，依次钻除焊点。钻孔部位应与台虎钳钳口垂直，以免钻孔时导致板件变形。

（18）选择手锤、焊片分离焊点（图6）。操作时，焊片与焊点保持约45º，禁止垂直向下敲击。

图6 分离焊点

（19）选择气动锯，沿线进行锯割（图7）。可夹持板件侧面，以方便操作。

图7 利用气动锯进行锯割

（20）在两层板件之间插入钢板，锯开板件两侧凸缘。钢板起到垫板的作用，可有效防止下层钢板损伤。

（21）选择带式研磨机研磨焊点、切割线部位毛刺，并清洁接合面。要轻压研磨机，以免钢板变薄。

（22）安装板件E。使用U型大力钳分别夹住组合件的两侧凸缘，板件E两侧边缘与下层板对齐，并夹紧板件E，中间留0.5 mm～1.5 mm的间隙（图8）。在组合件上板件E的标记点进行定位点焊，临时焊点不需要太高的强度。焊点高度、直径不宜过大，以减少后续打磨工作量。接着对B组合件和板件E间的焊缝进行标记性连续焊接。

图8 安装板件E

（23）安装板件D。将板件D与组合件按预留位置进行夹紧，并预留1 mm的间隙。在板件E的标记点先进行定位点焊。接着用连续点焊方式焊接中间段，然后依次焊接左、右段焊缝。采用跳焊方式以减小热变形，焊接接头部位时，焊枪应略微上下摆动，防止接合不良。凸缘部位应采取拉弧方法，以免焊缝堆高。焊接平面部位时，喷嘴到板件的距离应适当增加，以免板件被电弧击穿。

（24）清理焊接飞溅物、清洁焊缝。修整板件，使板件整齐美观。

（25）整理工具、清扫地面。工具应使用清洁布进行清洁，并摆放整齐。

操作要点

◇安全防护。

◇设备调整及操作。

◇钻孔质量、切割尺寸。

◇定位准确性（电阻点焊焊点定位，板件D和板件E的定位）。

◇焊接质量（焊接缺陷、焊点尺寸、焊点间距与边缘距离、破坏性试验后的效果等）。

技术要求

◇电阻点焊技术要求。焊点直径应大于或等于4 mm，焊点有熔穿孔、颜色全部变蓝、焊点外圈不连续、出现熔敷物等缺陷时，为不合格焊点。

◇气体保护焊技术要求。（1）连续对接焊的要求。焊缝间隙为0.5 mm～1.2 mm，焊缝宽度为5 mm～8 mm，焊缝高度≤2 mm，背面焊疤宽度为4 mm～7 mm，背面焊疤高度≤2 mm。

（2）连续点焊的要求。焊缝间隙为0.2 mm～1 mm，焊缝宽度为3 mm～6 mm，焊缝高度≤2 mm。

（3）塞孔焊（9 mm）的要求。焊点直径为10 mm～13 mm，焊点高度≤2mm，背面焊疤直径≥9 mm，背面焊疤高度≤2 mm。

（4）塞孔焊（6 mm）的要求。焊点直径为7 mm～9 mm，焊点高度≤2 mm，背面焊疤直径≥6 mm，背面焊疤高度≤2 mm。

◇划线及电阻点焊部分。准确、快速、电阻点焊机参数的调整及试焊、跳焊。

◇板件分离部分。钻孔的准确性、切割熟练快速、分离后的板件质量、焊缝的调整、直线度。

◇焊接部分。连续焊、连续点焊焊缝质量（宽度、高度、直线度、接头等）、塞焊焊点的尺寸（高度、直径）、圆度、大小一致性。

◇5S等。

思考题

◇电阻焊接之前进行破坏实验的目的是什么？

◇为什么采取跳焊的方式焊接电阻焊和塞孔焊？

◇在哪些部位焊接临时定位焊点？

◇连续点焊为什么要采取分段焊接？

◇焊接连续点焊时以什么部位作为参照进行焊接？