烧结页岩砖生产陈化库的改造

摘 要：针对陈化库采用人工取料方式存在的问题，对陈化库的取料和给料系统进行了改造。介绍了改造方案、取料、给料设备的选择制作和改造步骤及改造后的效果。

关键词：陈化库；取料；布料；改造

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2018.22.026

我公司生产的产品是烧结页岩多孔砖，采用砖机高真空挤出成型、一次码烧的生产工艺。因建厂较早，陈化库采用人工取料方式设计建造，受取料方式的限制，取料工岗位存有巨大安全隐患，安全生产得不到保证；效能低下，生产受到制约。针对存在的问题，我们在进行考察、调研和反复论证的基础上，制定出了改造方案，对取料方式进行了改造，满足了生产需求，解决了存在的问题。

1 陈化库存在的主要问题

陈化库取料方式当初是按人工取料设计建造的，长60m，宽13m，高7.6m，设计容量5900m?，约7700吨，自西向东依次分为10个库位。取料工岗位定员4人，沿10个库位进行依次操作，每次由人工扒开取料库位预留取料口上的覆盖板，该库位的陈化料借助落差和坡度的惯性流入取料口内，再由人工用工具进行刨料予以辅助取料，完成该库位的取料工作后再合上覆盖板，再进行下一个库位的取料工作，以此类推，10个库位逐一循环取料。通过多年使用来看，这种人工取料方式不适应现在的正常生产，存在以下问题：

（1）生产受制约，“瓶颈”现象突出。上道工序粉碎车间及下道工序成型车间都是采取机械化生产，流水线作业，唯独陈化库是人工取料，卡脖子现象严重，无法满足生产所需。首先是工人劳动强度大，平均每人每班刨料40吨，工作环境差，夏天陈化库内通风差，陈化料水汽蒸发量大，操作人员呼吸困难，每班随时间推移人工刨料强度过大，刨料量逐渐减少，无法满足生产；其次是人工取料取料量不均匀，导致下道工序成型车间生产始终处于不饱和状态，砖机真空无法保证，遇有库位转换时，成型车间需停机等待，无法实现连续生产，生产人员及生产资源得不到有效组织，无法发挥效能，生产组织受制约严重。

（2）存在重大安全隐患：取料工岗位工作的操作面呈漏斗状，陈化料斜坡坡度较大，最高时达到70度，非常容易塌方，特别是人工进行扒开、合上东西两侧库位（1#、10#）取料口覆盖板操作时存在巨大的安全隐患。

（3）陈化库库容量利用率最高仅为70%，约有1700m?料长期沉积迟滞在库底无法循环使用，陈化库库容无法发挥最大效能。

2 确定改造思路

根据以上存在的问题，我们决定对陈化库取料系统进行改造，并根据我公司生产现场实际情况，确定了保持陈化库现有结构不作重大改变，保证正常生产，能够彻底根除安全隐患，能够提升生产效能，满足上下游工序生产需求，投入不宜过大的思路开展陈化库改造工作。 改造的目的是降低工人劳动强度，彻底根除安全隐患，增加库存量，提升陈化库皮带传输料效能，为整条生产线提产创造条件。

我们召开专题会议，走访设备生产制作厂家，向专业研究所专家请教，特别是针对目前还在使用人工取料方式进行生产的兄弟厂家进行交流、探讨。综合考虑国内制砖生产技术、装备现状及制砖生产线的运行状况，对目前常采用的多斗挖料机和装载机等取料方式等进行了反复比对分析，其中多斗挖料机（分桥式、半桥式、侧式三种）以刨削的方式取料，可使不同层次的陈化料得到很好地均化，有利提高产品的合格率，并且连续性好；装载机则以从底部开始的方式取料，所取料颗粒级配相对差一些，连续性也不如多斗挖掘机，但其作业速度快，机动性能好，操作轻便。

根据确定的改造思路综合考虑，因陈化库结构形式和工艺生产线布置受原设计的限制，不太适应多斗挖料机的取料方式，最终确定在现有基础条件下，采用装载机取料方式替代人工取料。并根据陈化库现有结构把5#库地面原20°状斜坡操作面改为水平操作面，作为装载机进出作业集中取料平台，5#库取料口皮带巷内安装一台自制的刮板皮带布料机，保证均匀下料，把库容使用量达到100%。改造方案简单实用，性价比较高，能最大程度的实现我们改造目的。

3 改造步骤及改造中的有关问题

3.1 改造步骤

（1）把陈化库5#库位南墙拆除作为设备机械出进通道，打开施工改造操作面为下一步推进创造条件。组织清理陈化库南变电所西边废铁废品等，完成包括废铁废品处置并清理撤除，垃圾清理。把陈化库5#库位南侧泥料进行清理。

（2）把5#库位南墙拆除完后，陈化库4～6#库位暂不存料，依次把原存料耗用完后，拆除5#库位地面20°斜坡。对改造期间陈化库各库位取料口密封工作进行落实，确保改造期间生产正常。

（3）在陈化库地下皮带巷5#库位处制作安装一台布料机，保证均匀下料。

（4）鉴于对陈化库结构不作重大改变、兼顾生产的原则，以5#库机械作业集中下料平台为轴，分东西两个阶段完成改造工作。

（5）从现有陈化库取料工中选出三名人员进行装载机作业技能培训，适应新岗位，同时保持现有取料工人员稳定，维持正常生產。

3.2 改造中的几个问题

（1）装载机的选择。5#库位改为集中作业取料平台后，由于库位宽度仅为13米，所以选择取料设备时有很大局限性，经过对比分析，选用福田雷沃FL935F型装载机，其额定载质量3吨，斗容量1.8立方，外形尺寸为6930mmx2425mmx3230mm，比较适合现场作业。

（2）布料机的设计、制作。原陈化库地下传输皮带宽度为600mm，根据这一实际及皮带巷的具体空间，设计制作安装一台布料机，主要参数：布料机总长2750mm，总高1800mm，皮带长3500mm、宽700mm，机头及机尾滚子直径均为260mm，采用350型减速机，配5.5kW电机。

4 改造效果

（1）改造后的5#库位取料口作为永久取料口，其他九个库位取料口全部封闭停用，其陈化料由装载机按先后顺序运至5#库进行集中取料，经布料机均匀传输至送料皮带向下道工序输送。取料方式的改造，提高了通风效果，改善了工作环境，大大降低了工人的劳动强度，而且陈化料经过装载机取料增加一轮拌料过程，再经过布料机送料又增加一轮拌料过程，使原料颗粒易疏解，原料中的水分均匀化程度提高，从而使原料颗粒表面和内部性能更加均匀，更趋一致，提高了混合料的成型性能。

（2）陈化库的设计容量5900m?，改造前的陈化库库容利用率偏低仅为70%，4200m?，约有1700m?陈化料沉积迟滞无法周转。陈化库改造完成后，陈化库库容利用率达到100%，不存在陈化料沉积迟滞现象发生，发挥了最佳库容效能。

（3）采用装载机机械下料取代人工下料，并将操作面由漏斗状斜坡改为水平操作面后，彻底避免了人工取料中常遇到的原料塌方；

同时改造后不在进行人工扒开、合上各库位取料口覆盖板的操作过程，根除了安全隐患，保证了安全生产。

（4）改造后岗位设置为2人，一人操作装载机，一人对传输料皮带进行巡线维护，彻底实现了机械化生产，流水线作业，和前后道工序合理匹配，整条生产线效能得到质的提升，彻底解除卡脖子现象。

（5）陈化库改造完成后补齐了短板，使提效增产、节能降耗成为现实。改造后我们利用电价峰谷实行错峰生产，创造了月度平均电价每度0.62元的新低；卡脖子现象解除后我们全力提产，创造了月产560万块kp1的历史记录。

参考文献：

[1]马文东.浅析砖厂陈化库的设计[J].砖瓦，2015（01）：49-51.

[2]冯凯.论陈化库设计与设备选择[J].砖瓦，2013（04）：29-31.

作者简介：朱培和（1970-），男，山东蒙阴人，本科，工程师，从事技术管理工作。