浅析如何减少样车试制中的物料浪费

桂文池

摘 要：在产品日益同质化的今天，建立自己的研发中心已经成为车企的发展趋势。随着中国汽车市场逐渐走向饱和，价格竞争成为各企业产品之间的主要竞争手段。如何实现减少浪费，特别是减少研发过程中的浪费也成为各大企业关注的重中之重。本文不同于传统研究浪费的文章，从比较宏观的角度说明减少浪费的一般途径，而是根据实际物料管理工作中的经验，另辟蹊径，着重研究样车试制中各环节对减少浪费的影响，并以此发散到与这一过程相关的其它方面。通过结合比较容易被忽略但是的确对减少浪费有效的方面入手，分析阐述如何更好地减少样车试制中的物料浪费，从而达到控制成本的目的。

关键词：样车试制;减少浪费;物料管理

1 引言

今年开春，汽车企业似乎进入了寒冬，一系列的降价和销量的大幅缩水，让控制浪费的需求比以往更加强烈。通常，汽车企业主要通过以下几个环节来实现：研发环节、生产过程、物流环节、业务流程再造、信息技术应用、企业文化等[1]。本文着重从研发环节的样车试制出发，以工作流为导向，分析整车（vehicle）和试验需求（buck/kits）从搜集需求到交付过程中可以实现的控制浪费的途径，为减少浪费提供新视角的工作方向。

2 需求搜集和确认阶段

某平台某项目样车试制开始前，需要搜集用户的需求数量和需求时间。各个部门根据验证需求和计划提出该阶段需要的Vehicle和Buck/kits需求。在此阶段，可以通过以下几点，减少物料浪费：

优化配置：对车子没有特殊颜色和配置需求的用户，可以跟有特定需求的用户合并，减少试制中无谓的多配置和多颜色所带来的成本增加;

共享样车：由于每个用户对车子试验需求的部分不同，可以综合大家的试验计划和对车的影响，将部分用户的用车需求合并，减少样车的制造数量;

严格约束用户根据试验节点分开提出需求，样车试制一般分为六个阶段，分别是：Mule、IV、OTS、PPV、NS、S。每个阶段样件的价格都不一样，越到后期价格越便宜。合理规范试验计划，可以采用OTS价格购买的零件决不在IV阶段购买，可以节省很大的一笔零件费用。

3 BOM（Bill of Material）核对和检查阶段

需求发布后，开始确认该阶段造车需要使用的零件和配置信息。先从数据库系统中拉出来一版初始BOM，然后零件工程师对BOM进行修改，冻结后用于零件的采购和下游工作。

3.1 进行BOM评审

在BOM冻结前，增加BOM评审过程，可以大大降低后期的更改率。由于开发时间紧张，很多数据无法在节点之前完成发布，通过BOM评审，确认该阶段必须实施的更改，有针对性地对这部分数据进行重点关注，确认发布工作尽早完成而不影响下游的造车节点。对于这部分零件，可以暂缓采购，等数据确认后再行采购，避免更改带来的物料浪费。

3.2 BCR（BOM Change Request）受控

BCR受控的目的和上一条基本相似。在造车前的某一周，设立一个监控点。监控点后所有对BOM的更改，由工程师提出并阐述此阶段实施的必要性，采购，物流和物料评估对造车节点的风险，项目决定是否采用。这样一方面可以过滤掉很多无谓的更改，另一方面也可以减少更改带来的物料浪费和运费关税的浪费。

4 零件采购阶段

造车需要的物料清单确认后，正式进入样件采购。汽车是一种集合性产品，具有特殊性和复杂性。一辆汽车一般由七十多个大的零部件构成，每一个大的零部件则由不同数目的小零件构成，少则几十个，多则几百个，甚至上千个。如果把螺母、螺栓和墊片等等小零件计入，大概需要两万个零部件才能组装成一辆普通的汽车[2]。由于样件价格比量产后贵好几倍，能在此阶段减少物料采购的费用输出，对整体的费用控制有很大的益处。

4.1 减少更改带来的影响

而在样车试制阶段，为了验证零件，更改无法避免。如果在满足更改的情况下，最大的减少浪费，可以从以下几点着手：

1.实施分批交样，设置合理断点：供应商根据分批需求只准备当前批次需要零件，工程师可以再下一个断点使用新零件，供应商再根据新的需求生产新的零件，避免零件一次性造完后更改造成的浪费。

2.采购实施开口合同：开口合同不同于闭口合同，是可以随时修改订单中的数量，供应商结合按周分批交样的策略，每周末确认下周需求的数量，对于造车过程中配置的更改等会影响到零件需求数量的变更，可以灵活应对。

4.2 零件国产化

随着汽车工业在中国的茁壮成长，越来越多的国际平台的车型进入了中国市场。国内的汽车制造商选择了对进口零件进行国产化改型成为了趋势。车身、内饰、发动机以及底盘零件的国产化进程成为各主机厂的主要目标[3]。提高国产供应商的生产能力，无论从节省运费和关税，还是提高零件的费用等方面都体现出绝对的优势。

4.3 合理选择运输方式

通常情况下，大批零件运输海运都比空运省钱，但空运的优点是班次多，运输时间短。在前期规划中，应该合理安排运输时间，在条件允许的情况下，零件优先使用海运运输。对造车节点有影响的零件，再考虑空运的方式。

5 仓库管理阶段

零件的保管也是不可忽略的一个环节。零件在造车前和造车过程中主要都是储备在仓库。如何管理好仓库，发挥仓库的积极作用，对控制物料浪费也有着至关重要的作用。

5.1 不分项目，统一管理

不同的平台，不同的项目，一般都会有共用的零件。但是大部分公司，在以往的项目中都是根据项目分库存和库位，这样就存在一个弊端，就是A项目多出来的零件无法用于B项目，对于整包装的零件，每次都要重复购买很多，造成了大量的浪费。而如果可以把所有的零件，不分项目，统一管理，这些问题就迎刃而解，但是要注意一个前提，就是工程师在针对不同项目发布零件时，必须确保相同的零件号的零件状态必须一致，否则容易出现混料，对后期造车产生严重影响。

5.2 提高仓储管理能力，降低零件在存储过程中的报废

明确零件的保质期，特别是油液和油漆车间用到的贴片等。任何物品的使用都是有时限的，物料仓储管理的责任就是要保持好物料的原有使用价值，使物质的品质和数量两方面都不受损失。为此，要加强对物料的科学管理，研究和掌握影响物料变化的各种因素，采取科学的保管方法，同时做好物料从入库到出库各环节的质量管理[4]。

5.3 提高运输质量，优化零件的运输包装

一般公司都是将仓库外包，零件在从外仓库到造车现场的过程中，会存在短途运输。由于样件的包装不如量产的包装有专门的标准和经费，部分零件在短途运输过程中存在较高的损坏风险。包装直接关系这运输过程中商品的安全、装卸的便利和充分利用运输载体的容积，所以不同运输方式对包装有不同的要求。包装的设计必须和商品特性、商品特征、运输方式、运输工具、运输距离等相适应，才能避免损失[5]。所以针对这些易损零件且价格较贵的零件，在出库时进行二次包装或使用料架运输，比如制动油管、排气管、玻璃、大灯等。这样可以有效地降低由于运输导致的样件损坏。

5.4 项目结束公示零件，物尽其用

为了保证项目的顺利进行，针对造车过程中的易损件和紧固件，都会购买一定数量的备件。而且零件的更改和配置的更改等都会造成一部分零件的剩余。针对这些零件，不建议在项目结束后就直接报废，可以通过公司内部公示，给未来有需求的用户领取，降低重复购买的费用。

6 結语

虽说研发经费数目很巨大，但是每个环节都能有所节省，也将实际作用到最后的费用上。本文从需求搜集确认、BOM核对检查、样样采购和仓库管理四个环节，针对目前已有的工作流程提出了改进和优化建议，目的是在保证品质提高工作效率下避免无谓的浪费和实现可观的节约，为汽车研发中的物料管理提供参考。

参考文献：

[1]李向峰.浅谈汽车企业的降本之道[J].汽车与配件，2014，31：57-59.

[2]孙玉村.汽车制造企业供应商评价与选择研究[D].西安科技大学.

[3]张怡倩.钢制焊接副车架质量的问题与对策[J].中外企业家，2014，2：210-236.

[4]杨学廉.浅析小企业物料管理[J].中小企业管理与科技，2010：26-27.

[5]韩箫宇.汽车生产企业的物流成本管理及优化控制[D].西南交通大学，2004.