快速发展新常态下新能源汽车的物流模式创新研究

上汽通用五菱汽车股份有限公司 刘作梅 汪万福

经过近20年努力，我 国新能源汽车技术及产业从无到有、从弱到强，自主创新取得重要进展。当前，新能源汽车产业蓬勃发展，2018年我国新能源汽车产销量达到127万辆和125.6万辆，分别增长59.9%和61.7%，规模和增速均排在世界前列，已进入快速发展新常态[1]。在连续四年全球新能源汽车产销第一大国这一庞大体量背景下，新能源汽车制造企业如何快速、精准、低成本拉动物料造车即是其中亟待解决的核心关键问题之一。本文基于新能源汽车快速发展新常态下物流模式创新发展需要，对新能源汽车供应链上原材料、零部件、整车以及售后配件等各个环节的物流模式进行了创新性探索与实践，主要围绕零部件入厂物流、零部件厂内物流、包装器具物流和终端装配物流四个典型物流环节，介绍本单位模式创新发展实践。

1 零部件入厂物流模式

零部件入厂物流在汽车物流体系中起着至关重要的作用，是确保整个物流系统良性运行、持续改进和不断优化的重要环节。研究并优化零部件入厂物流管理流程，对汽车生产企业降低物流成本、提高核心竞争力具有重要意义[2]。笔者进行了E型新能源车与C型燃油车零部件品种的差异性分析，整车外观颜色和外饰颜色件、整车内饰套色和内饰套色等品种的对比分析结果如图1所示，可知E型新能源车零部件品种明显大于C型燃油车。

图1 E型新能源车与C型燃油车零部件差异性

针对E型新能源车车型配置多、零部件品种多、个性化需求多等特点，灵活运用LES物流执行系统与MES制造执行系统，充分利用BDC车体分配中心调配功能，研究、制定了独具特色的E型新能源车精敏物流体系。按生产阶段，E型新能源车精敏物流模式可分为生产排产和入厂拉动两个阶段。生产排产阶段，同配置小批量分批次上线，即按企业用户中心订单需求，从车身排产开始进行计划分解，利用BDC车体分配中心精确控制功能，实现E型新能源车按同配置小批量分批次上线，为实现准时制JIT生产创造时间条件；入厂拉动阶段，基于精确排产控制，结合E型新能源车工艺特点，对入厂零部件进行分类，如图2所示，并制定不同的入厂拉动策略。

图2 E型新能源车零部件特性与物流模式

E型新能源车零部件特性与物流模式具体说明如下。

(1)第一象限零部件特性：第一，周边园区；第二，前道工序，JIT时间周期不足；第三，多配置零部件。物流策略：Milk run循环取货。Milk run循环取货具有多频次、小批量、高灵活的特点。A企业根据相对锁定的日滚动计划，对周边园区推广循环取货，按批次成套取货，目前完成4条E型新能源车循环取货线路，供应商包装器具投入减少30%，综合运行成本降低15%。(2)第二象限零部件特性：第一，后道工序，JIT时间周期充足；第二，多配置零部件（颜色件为主）；第三，大件（货量大）。物流策略：供应商JIT直供。通过Portal门户系统，向供应商发送实时上线队列信息，由供应商JIT直供入厂，保持较高的运作效率和较低的包装器具与场地需求。当前，A企业E型新能源车JIT直供比例为18%（按货量）。(3)第三象限零部件特性：第一，非颜色类多配置大件；第二，小件颜色件；第三，包装数大。物流策略：线旁/SPS直拉供应商。通过PPS拉动，将线旁需求按规划周期发送供应商，拉动填充至线旁或者SPS区域，不另设置仓库库存，减少厂内库存及存储面积需求。(4)第四象限零部件特性：第一，通用件；第二，包装数小。物流策略：层级拉动。建立与生产计划相匹配的库存，通过层级拉动向供应商发车需求，在充分的信息沟通和有效的库存管理措施下，不断优化实现库存精益化。

2 零部件厂内物流模式

厂内物流环节对于零部件库存、土地使用成本有着决定性作用。通过与厂外物流拉动策略紧密结合，采用精细化拉动和多频次小批量拉动方法，提高物料拉动效率，降低库存成本及物流成本[3]。厂内拉动物流模式，如图3所示。精简拉动环节，提高拉动效率，实现拉动精细化。传统物流拉动策略为层级拉动，由产线线旁拉动库房物料，库房对外部供应商拉动。新拉动策略由线边SPS区域及缓冲区直接通过MPS/LES系统对供应商产生拉动，供应商根据需求数据供货，消除库房库存环节，物料拉动效率提升20%，库存降低50%。提高拉动频次，降低库存成本，实现多频次小批量拉动。依据厂外Milk Run取货策略，对于个性化需求高、同类零件品种多、包装数少的零部件实施多频次、小批量拉动策略，在满足客户多样化需求前提下，以最低的运输成本、最低的库存水平以及最优拉动效率完成物流配送。

3 包装器具物流模式

包装器具的设计与管理模式是主机厂物流管理基础，对物流成本和效率有较大影响。新能源车型迭代快、配置多、单一配置产量少，导致包装器具种类多、更新快、重复使用率低，因此新能源车型包装器具物流管理模式对物流总成本控制至关重要。从新能源车间包装器具设计和管理两方面入手，通过采取有效措施，提高物流效率，降低物流成本。第一，包装器具采取模块化设计方法。模块化设计是指设计出一系列功能模块，通过模块选择和组合构成不同的产品平台，以满足不同功能需求的设计方法。新车型迭代时，专用件需要设计并批量投入新包装，加上旧包装闲置折旧或报废成本，新车型迭代包装成本至少占整个物流成本的15%以上。采用通用包装内衬设计模块化和零件装箱组合模块化，实现包装器具的模块化设计，可在新车型迭代时减少新包装投入，降低研发和生产成本，最大限度提高运输装载率，从而实现物流成本的降低，如图4所示。

图3 E型新能源车零部件厂内拉动物流模式

图4 包装内衬模块化设计

第二，采取循环包装管理方法。一般主机厂的包装器具投入数量通常按照生产峰值节拍测算，新能源车型具有配置多，单一配置产量波动大等特点，如仍按传统方法投产，则容易造成包装器具数量过剩，导致物流成本增加。循环包装跳出单一主机厂包装资源管理，实现跨区域资源调拨，通过多地包装资源平衡以抵消包装需求波动，有效提高包装周转效率，降低包装初始投入成本[4]，如图5所示。

图5 循环包装资源调拨示意图

4 终端装配物流模式

新能源车消费领域，消费者以产品质量和价格为主要引导因素的消费观念正在发生变化，质量、价格和个性化三方面将共同影响消费者购满取向，且个性化需求影响权重在逐步增加，导致新能源车产品的迭代速度加快、消费流行期缩短等，传统汽车生产及交付方式已不能满足个性化定制需求[5]。终端装配是满足个性化定制需求的有效途径，即传统企业完成基础功能配置及安全、质量检测等工序，其他定制化、个性化需求交由销售终端完成。消费者利用APP终端选取所需功能、零部件颜色搭配等，销售终端根据消费者需求现场组装汽车交付客户。在满足顾客多样性需求的同时也需要讲究时效性，终端装配对于新能源汽车零部件物流模式要求有着极大的挑战，相对于传统物流，使企业产生规模经济效应、降低物流总成本的难度加大。针对新能源汽车终端定制模式，实施了相应的物流管理模式，定制物流有以下特点：一是对企业的整个物流系统进行计划、协调、运作、控制和优化；二是以客户需求为中心，以总装配线为龙头，以车身流拉动自制零部件流和外购零部件流；三是企业采购小批量小、多批次；四是低成本地向客户提供定制化产品；五是借助先进信息技术建立物流管理运行的支持系统和平台，对整个物流渠道的产品、服务和信息进行管理，如图6所示。

5 结语

对新能源汽车供应链进行持续改进和不断优化，是产销高速增长新常态下新能源汽车制造企业降本增效的重要途径。在零部件入厂物流、零部件厂内物流、包装器具物流和终端装配物流四个典型物流环节的创新模式探索，经过了企业实践证明，有助于企业降低物流成本和提高物流效率。