试析PLC在冶金连铸电气控制系统中的应用

姜卫卫

摘 要：随着我国社会经济的快速发展，我国的冶金行业竞争压力也在不断增强。为了能够提高冶金行业自身的生产效率，必须要积极改进传统的生产方式。随着PLC技术的广泛应用在冶金连铸电气控制行业中，能够确保整个冶金连铸控制系统的水平得到全面增强。

关键词：PLC;冶金连铸;电气控制;应用分析

随着冶金行业的快速发展，对自动化控制的要求也在不断提升。利用PLC技术能够对整个冶金连铸电气控制系统进行全面的优化，提高总体控制的性能。

可编程逻辑控制器能够适应工業环境，通过内部存储、执行逻辑、运算，定时技术、顺序控制等操作指令，确保机械生产的过程实现全自动管理。自动化控制技术的出现可以促进冶金行业的快速发展，提高我国冶金产业的生产效率，强化自动化的控制水平，提高自身的综合竞争优势。

1 板坯连铸机的工艺施工流程

在冶金行业快速发展的过程中，连铸生产能够确保精炼之后的钢水连续铸造形成钢坯。首先要将钢水装在钢包内部，经过天车将钢包运输至回转台。然后，启动回转台，将钢包旋转至浇筑位置，等到滑动水口安装完毕之后对钢包进行测温和称重工作，确保钢包内部的钢水符合要求。再次，将钢水倒入到罐车内部，利用中间罐降低钢水的静压力，对钢水进行分流净化，进入到冶金反应器内。当结晶反应器的钢水逐渐凝固之后，确保出口有足够的宽度，要保证坯壳的厚度更加均匀，避免出现漏现象。在拉机器启动之后，应该拉出扇形段，将引锭杆与铸坯相互分离，利用辊道将铸坯送至存放台，利用火焰切割机对铸坯的尺寸进行切割，运输到指定的存放区域，整个热坯生产流程完成[1]。

在板坯连铸生产的过程中，必须要加强对铸机机头切割出坯以及振动拉条等关键部分，进行变频控制，确保整个连铸工艺的质量得到全面增强。

2 控制系统的主要功能

利用PLC自动控制系统在连铸工艺中的应用，能够对整个操作站进行全面监测，还能够对冷水系统进行PID调节，确保自动控制的整体效果，还能够对自动出坯系统进行合理控制[2]。

2.1 监控站操作系统

在连铸操作室内设置，两台相同的操作站，一台为主力操作站，一台为备用操作站。在主力操作站出现问题时，备用操作站能够立即启动，避免整个监控站的操作受到影响。

CRT监控可以对自动化系统的功能进行控制，避免受到时间因素的干扰，确保对机组状况，能源介质以及设备的实际运行，进行全面控制。

2.2 二冷水系统PID调节

根据不同钢种的类型，在二冷水配置方面也存在比较大的偏差，板坯的生产质量的控制可以直接提高机子的整体质量。在PLC中利用二冷水PID调节，监控站对自动配水操作进行管理，可以实现自动手动以及全自动等不同的配水方式，进行快速转换。

利用按钮进行点击时，能够自动跳出PID调节画面，帮助操作人员对整个流量的设定值进行全自动的控制方式，还能够对水表的参数进行快速调节。

2.3 拉矫自动控制系统

拉矫自动控制系统能够对筑基的电阻、电位、电量进行快速发送，如果模板接收模拟量信号之后，能够根据通讯网络应用对变频器的输出拉速进行快速控制，利用制造工艺和模拟量信号的应用可以实现快速计算，对拉速震动参数进行控制，确保通讯网络及时的将相关参数他送给电机变频装置，保证拉速的快速匹配。在铸坯切割之前还能够对输送辊道的变频装置进行应用，保证该装置与第一批通讯网络实现快速连接，确保相关参数能够共享[3]。

2.4 自动出坯系统

在自动出坯系统中，主要包括移坯车编码器，冷床现为移坯车以及翻转冷床等部分共同组成，输送辊道能够将切割完成的快速一致的存储平台，利用镜头对整个批次进行监测，将数据信息快速的PLC发送四个累积信号发送时候，能够对1-6的流输送辊道停止，启动移坯车，确保存放的热坯斜面被坯子推送，移坯车能够自动退回原位。

3 生产过程的管理

在实际生产的过程中PLC，对电气控制系统中的应用，能够确保参数设定，及时修改，因为在实际生产时，工艺参数会被计算机存储，工作人员应该严格按照生产的要求，对浇注的参数进行合理控制，确保整个浇注参数符合要求，PID调节参数以及结晶器振动，也能够对参数的尺寸、长度、表面温度、截面参数等，进行在线修正。在监视操作系统中，在操作站安装高清摄像头，能够对整个操作站的状况进行实时拍摄，传输至控制中心，利用指画面和主画面方便对连铸生产线进行实时的分析，操作系统监控设备，管理人员能够利用鼠标点击，对工艺画面进行操作，快速的对不同的工艺流程进行切换，能够直观的对生产画面进行反应，提供真实的生产流程监控方式[4]。

在选用PLC进行网络设计之后，必须要熟悉所选用的PLC机型，而且应该对基本的操作指令和功能命令进行全面的分析，确保指令的执行安全可靠，明确程序的存储容量，如果不能够适应环境发展的要求，很容易导致系统发生崩溃，对通讯接口通信协议也会造成深入的影响。

在PLC网络系统设计时，还应该寻求厂家的帮助，明确网络设计和软件设计的详细资料，应该严格根据系统的大小来制定工作站的层级。在软件编制时应该选用熟悉的PLC产品，并且对说明书进行详细的阅读，所采用的图形编程器或者软件包编程，也必须实现直接编程，如果采用手持编程器进行编程，则必须运用梯形图进行编程，有效减少错误，在编程完成之后要确保PLC进行空转，等到所有动作完成之后，才能够在设备上进行快速调试。

4 结束语

本文通过对PLC在冶金连铸电气控制系统中的实际应用进行分析，介绍了分批连铸的工艺施工流程，对整个PLC电气控制系统的主要功能进行全面的总结。通过对生产过程的PLC管理进行分析，介绍了PLC的网络设计要点，对PLC网络软件设计进行全面的总结，能够加强PLC应用的整体效果，促进冶金连铸电气控制系统的运行水平得到全面提升。

参考文献

[1]亓俊海.PLC在冶金连铸电气控制系统中的应用研究[J].数字通信世界，2019（04）：215.

[2]李一多.试析PLC在冶金连铸电气控制系统中的应用[J].数字通信世界，2018（05）：184-185.

[3]吴茂成，杨增晖.基于PLC控制系统在冶金连铸电气中的设计与实现[J].通讯世界，2016（14）：267.

[4]王中，赵衍林，胡方亮.PLC在冶金连铸电气控制系统中的应用探讨[J].通讯世界，2016（14）：275-276.