浅谈新时期下如何做好立磨节能降耗工作

杨剑

【摘 要】在我国节能减排理念的提倡下，企业引进了大型粉磨设备，成为水泥工业现阶段的主要生产方式。在新时期下，企业应通过多种方式将立磨系统工艺流程做到优化，使立磨的节能效果做到极大程度的提升，探索立磨节能降耗技术的前行空间，推动立磨节能技术的创新，将绿色生产做到细致化的落实，将水泥工业对环境的不利影响减少，使水泥工业在新时期下稳步前行。

【关键词】立磨;节能降耗;工作;增效措施

传统的立磨系统及生产线没有得到有效地维护与使用，生产线的能耗开始增加，但整体的产量却较低，并不能与节能减排的需求契合，必须对整个操作系统和流程做到针对性的优化，使立磨节能的效果更加明显。

一、立磨节能降耗的有效措施

（一）降低热耗的策略

系统所需的热耗是能耗的组成部分之一，即每吨成品矿粉的生产过程中所需的单位能耗。立磨中的热风炉可根据燃料的不同分为以下两种：一是沸腾炉，二是煤气炉。热风炉所使用的燃料多是天然气、高炉煤气，也可选用焦炉煤气等，而这些燃料是水泥生产过程中的热耗的一部分，技术人员可从燃料的使用环节来设计立磨节能减排的方案，这正是降低热耗的关键所在。

首先，从标准立磨工艺的流程图出发，重视循环风管道、热风管道和冷风补充阀的安装与检修，使立磨循环风供热管路发挥出其最大功效，减少系统运行的热耗。在实际的生产中，循环风可以把风机出口位置排出的有温度的气体做到有效收集并将其引入磨机内部，实现热能的循环利用，在一定程度上将热耗减少。基于此，技术人员对循环风管道和热风管道进行相应的改良，例如，将高质量的保温材料包裹在管道外部，让管道内所存在的循环风的温度保持在70℃至90℃，同時保证循环风的实际风量是入磨风量的一半。因循环风的温度能够满足物料烘干所需的温度，那么生产环节中的风能可以做到循环式利用，可将生产过程中所需的热消耗量做到切实有效的降低，将节能减排得以落实。

其次，燃料是否能得到充分燃烧，会影响到生产过程中的热耗量，故是节能降耗的关键环节。因整个工艺系统所需的热量多是来自热风炉，所以技术人员要根据实际情况对热风炉设备进行升级，做好设备的选型与针对性的改造，让热风炉不仅能满足生产工艺的需求，还能减少热耗。基于热风炉的改进，在沸腾炉和煤气炉的燃烧过程中，可以对风压、风量和实际的风速做到切实有效的控制，也将管理成效提升，给节能降耗带来辅助。

最后，在立磨生产中，供热的直接目标是满足烘干原料的需求，以保证各种原料的含水量与立磨生产的技术要求相同，使生产得以顺利和快速地进行，提升生产的总量与质量。据相关数据表明，在磨机稳定运行的状态下，物料当中的水分含量为8%-10%时，可将烘干过程中所需的热耗做到极大程度地降低。若原料水分高于该标准，那么原料所应具有的流动性随之降低，在生产过程中可能会频繁发生堵料的情况。为解决堵料的问题，必须将磨机入口的温度提高，才能使减少堵料的发生几率，但却因此而增加了热能的消耗，同样也增加了各种燃料的使用量。若物料过干，低于8%-10%时，物料的流动性会受到影响，料床也因此出现不稳定的情况，需要通过喷水操作让料床稳定，增加了生产的成本。为此，必须将原料的含水量控制在8%-10%的范围内，使烘干所需的热耗做到极大程度地降低。

（二）降低电耗的策略

首先，传统操作中出现的漏风情况是影响立磨能耗的重要因素，也是水泥生产中急需解决的关键问题，必须引起企业及管理人员的重视。因收尘器与立磨中易出现漏风点，同时在连接法兰、入料锁风的装置、外循环排料阀等位置也极易发生漏风的情况，需要技术及维修人员加以注意。在实际操作中，技术人员应结合实际情况和设备的运行状态等设计出极具针对性的措施，将施工工艺做到切实有效的优化，同时也保证了优化措施的可行性。

其次，要实现系统电耗的降低，应从生产系统的运行效率入手，企业要结合实际的生产情况来制定极具可行性的稳产战略，注意并不是高产战略。换言之，即在追求生产量增大的基础之上，还应重视立磨设备的维护与保养环节，加大日常检修的力度，适当地将检修的次数做到增加。通过立磨设备的养护，可将设备原有的使用寿命延长，让生产具有稳定性，那么设备的运转效率将会得到极大程度的提升，保证生产环节的安全性，同时使生产线的运行成本做到有效降低。除此之外，设备若能持续、安全的运行，那么生产便呈现出极强的稳定性，为此能够减少系统频繁停、启时所需的用电量，使系统运行的电耗做到极大程度地降低，满足了节能减排的需求。

最后，在立磨生产环节中，具有最大耗电量的设备便是风机，其耗电量可达系统耗电的20%，所以要实现立磨生产环节的节能降耗，必须要想办法降低风机所需的电耗量。技术人员对风机的运行原理进行深入研究，一是保证风机的使用效果，二是在此基础上实现风量的降低。经过多方探讨，技术人员发现磨机的运行参数如果不够科学，那么在生产过程中会导致系统风量的增加，继而会使选粉机、风机电机的电流偏高。面对这种情况，技术人员凭借经验与实践采用以下两种措施将风量减少：一是掌握系统运行的实际数据，根据生产需求来进行系统参数的科学优化，让风料比能够达到最佳值，同时还应对工艺要求进行研究，让系统各点的实际风速得到有效地控制，可将风量做到极大程度地降低。二是借助密封、焊接的工艺减少系统运行的漏风点，使风机系统以往漏风的情况得到切实有效的减少，将电耗控制在理想范围内。

二、立磨节能技术在新时期下的发展趋势

（一）外循环的创新

实践证明，通风阻力是影响立磨能耗的因素，部分水泥企业在物料循环过程中对部分物料采取了外循环的措施，以此来实现辊磨通风阻力的降低，取得了较好的成效。基于此，更多的企业根据实际情况尝试物料外循环系统的开发，这也是立磨节能技术的发展方向。该技术是将提升机提升到外部选分机分选，那么在磨内则不需再设风环。虽该技术不够成熟，需要技术人员进行深入探索，是水泥节能技术未来的研究方向。

（二）原料的适应性

在新时期下，科技投入力度逐渐加大，给立磨节能技术的研发带来了支持，技术部门不仅要对物料的外循环进行研发，还应重视原料的适用性。现阶段，自然资源的消耗量增大，同时水泥生产中所使用的物料具有水分大和多孔的特点，部分物料的水分高达12%-25%，针对此特点，应将立磨对原料的适用性做到针对性的扩大。目前，为使新结构的立磨扩大原料的适用性，会通过解决热力不够均匀的问题来满足这一要求。具体而言，一是根据物料的高磨蚀性特点，对立窑的耐磨材料进行改进，二是依托烘干让物料的水分满足立磨的生产需求。

结束语：

在立磨系统中，消耗最大的要属热能和电能，这也是节能降耗工作中的重点和关键内容。企业应对系统运行的效率做到极大程度的提升，将一直以来的漏风问题进行针对性地解决，使风能得到循环利用，同时也通过科学的方式将各种燃料及电能的使用总量做到切实有效的减少，继而实现高效率的节能减排，跟上时代进步潮流。

参考文献：

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[2]黄世鸿，韦俊美，黄运敏，李芳黎.生料立磨系统节能降耗技术改造[J].企业科技与发展，2020（09）：93-94.

[3]高攀.生料立磨系统几项节能技改实践[J].水泥，2020（09）：43-44.

（作者单位：金昌水泥集团有限责任公司新型干法水泥二厂）