IE方法与现场管理理论的应用

肖文俊

[摘 要] 当前，汽车行业竞争日益激烈，各类自主品牌、中外合资品牌横空出世。然而，对于企业而言，现场管理是直接体现企业管理水平和生产能力的“晴雨表”。本文从W公司KD车间现场出发，以发现问题、分析原因和提出改善为基本思路进行综合分析，结合因果分析和原因分析法找出问题的根源所在。与此同时，按照现场管理理论对车间订单周转标签、各类开关进行目视化改善与新增，保证在降低成本、提高效率的基础上进行优化改善，帮助企业走持续改善和可持续发展之路。

[关键词] 工业工程；现场管理；目视管理

本文以W公司KD车间生产现场为例，研究和探讨如何利用IE方法和现场管理理论对制造企业生产现场进行优化管理，减少作业过程中存在的各种浪费现象，降低物流成本，使车间的生产环节和生产现场能够环环相扣，做到既能按时按量生产，又能降低企业在生产过程中涉及的制造成本。

一、车间生产现场存在的问题

（一）人员方面的问题

第一，车间人员流动较大，部分由劳务公司派遣的派遣工素质有待提高，在车间“来去自如”。第二，员工操作流程不太熟悉，没有学习作业指导书中的操作规范以及要求，操作原包装时经常出现忘记贴标签，而在包装标准件时则出现“多斤少两”的情况。第三，人员存在许多的等待。体现物料的等待、辅料的等待，包装箱的等待等。第四，物料员出现延误、辅料数量没送对或者送的型号与需求型号不一致等问题。第五，完成一项作业，作业者需要消耗较大的力气，比如将供应商来料搬到作业台上，完成包装之后还要将其推向传送带，推送过程中滑动摩擦较大[1]。

（二）作业流程的问题

一方面车间对作业流程中的程序分析不够深入，无法從生产过程中分析有无多余或者重复的作业、程序是否合理、等待时间是否过长等抑制正常生产的因素。另一方面，各工作地包装相同产品的作业者操作流程“千奇百怪”，有的员工没等包装完一个箱子就已经贴完标签了，导致返工。

（三）资源浪费的问题

资源浪费现象最直接的体现就是过度包装。一是随意使用辅料，例如作业指导书明明是两层瓦楞隔衬，但是作业者在最底下也放了一层瓦楞隔衬，造成辅料的浪费。二是封口过度包装，本来纸箱的封口只需要贴上5到10厘米的胶带即可，可最后在拼箱区域发现很多纸箱都是360度全封装，这种过度包装显然是没有必要的。

（四）时间测量的问题

为了提高作业者的包装效率，车间目前现行的方法是在作业者扫描标签时就开始计时，以此来提醒作业者完成某项零件的操作所用的总时间，出发点虽好，但经过实测以及现场观察发现，计时器的数字实在太小以至于很多员工在操作的时候根本没发现。

（五）目视管理的问题

目视管理方面的问题主要体现在有些标识不够清楚或者有些重要地方没有贴警示标签。

二、车间生产现场问题的原因分析

从内部环境以及外部环境两个维度出发，剖析问题现象产生的原因。

（一）内部原因分析

第一，对员工的培训和考核力度不足。没有真正考核操作方法和要求规范，入职培训重理论、轻实操，大部分员工操作不规范，影响工作效率。第二，现场管理的贯彻执行力度不足。顾客只为合格产品的质量买单，中小件流水线作业者存在部分流程重复进行或者无序进行[2]。

（二）外部原因分析

第一，国外市场竞争加剧。在经济全球化潮流的影响下，KD车间的三大目标市场同样面临着与各大汽车厂的激烈角逐。由于国外先进汽车的零部件汽车企业起步早、技术先进、管理经验丰富，所以车间亟待加强管理，进一步提高质量并在国外树立良好的口碑。第二，市场需求日新月异。目前消费者越来越注重个性，这就为汽车及零部件企业提出了更高的要求。

（三）因果分析

从人、设备、环境、方法以及原材料五个方面出发，利用因果图对中小件工段包装效率不高的原因进行剖析，找到造成问题的主要原因，便于后期改善。

三、W公司KD车间改善方案设计

（一）车间改善方案可行性分析

1.技术可行性

第一，升降式滑动工作台在传统平面工作台上进行改善，其组成包括升降台、滑动平面、固定平面、目视台、电脑墙以及双层储存区，使作业者节省力气并且变滑动摩擦为滚动摩擦，朝着轻快作业迈出了一大步。第二，目标市场标签可以在原来的基础上进行改善，通过颜色区分地区，新增周期栏目便于管理，并在标签上面打两个孔悬挂在Dolly小车上，这些简单的技术都是容易实现的。第三，目视化管理标签只需根据设计图打印出来贴在各种零件上即可，操作简单，技术同样可行[3]。

2.经济可行性

第一，升降式滑动工作台为纯机械结构，结构简单，加工方便，制造成本低廉，适合车间的小规模改善。第二，目标市场标签可悬挂在Dolly小车上循环利用，既节约了成本又能起到保护环境的作用。

3.管理可行性

一方面，升降式滑动工作台在台面上设置了目视化管理墙，既便于作业者进行日常的“一分钟质量检查”和零件统计，又能让管理者对设备进行定期管理和维护。另一方面，目视化管理标签对车间各类零件进行分类汇总，将各个区域工段的开关责任具体到负责人，便于统一管理，提高管理的安全性和责任性。

（二）基于现场管理的目视化现场改善

1.目视化说明

目视化管理即看得见的管理，要求从现场出发，通过观察发现问题，通过分析找出原因，再通过思考找到改善思路。

2.目视化改善

上文原因分析中已经提到的车间三大目标市场的周转订单存在随意丢放在接收口地上且制作材料也不美观的问题。对此重新设计制作各个国家的订单目视牌，通过颜色区分。

3.目视化新增

车间流水线、吊车、风扇、卷帘门、照明灯等用电开关无编号和责任目视牌，标识混乱，没有统一标准。新增统一的用电目视标签，粘贴在各种用电开关旁，公示负责人、联系电话等信息，将用电管理落实到相关区域和责任人。

（三）车间工位的布局优化

1.空间位置优化

优化前：包装工位料架、纸箱存放点占用场地，空置率高。优化后：取消料架、纸箱存放点，用于摆放Dolly小车物料以及相关辅料，优化场地[4]。

2.搬运距离优化

优化前：作业人员进行包装作业时需要步行两米外来回拿取纸箱，步行距离远，包装效率低。优化后：纸箱和辅料统一集成在Dolly小车上并由物料員配送到工位。员工转身即可领取纸箱和辅料，消除步行时间的浪费，提高包装效率。

3.作业流程优化

有了改善方案不代表已经成功，关键还是改善方案的具体展开，为此，针对已经设计的升降式滑动工作台对作业进行具体改善。第一，舍弃第一层的瓦楞隔衬。第一层既有包装箱的保护又有聚乙烯袋，已然不需要再放。第二，对于需要的辅料数量一次性拿够，并可置于升降式滑动工作台的第二层，便于拿取，减少搬运次数。第三，包装作业与检查同时进行，一边包装一边核对零件编号。第四，不用来回移动拿取纸箱和辅料，直接在升降式滑动工作台第二层拿取。结合布局优化再次通过分析检验设计方案的高效性。

四、效果评价

（一）操作次数的减少

操作减少1次；检查减少1次；搬运减少11次；等待减少1次；储存减少1次。

（二）作业时间的缩短

操作时间减少12秒；检查时间减少2秒；搬运时间减少44秒；等待时间减少60秒；储存时间减少460秒。

参考文献：

[1]徐明达.现场管理十大利器[M].北京：北京大学出版社，2013

[2]刘明凯，唐善茂.F银矿选矿流程精益化改善研究[D].桂林电子科技大学.2019.5

[3]沙巍，王天宝.W公司汽车零部件生产现场管理改善研究[D].吉林大学.2018.6

[4]江志斌，周利平.精益管理、六西格玛、约束理论等工业工程方法的系统化集成应用[J].工业工程与管理，2017，22（02）：1-7.

[作者单位]

桂林电子科技大学商学院